典型零件的机械加工工艺是指在各种典型零件的生产制造流程的基础上，对零件的形状、尺寸、相对位置以及性质的制造原则、步骤以及相关的技术要求。零件的机械加工工艺是保证零件质量、提高制造效率、降低生产成本的决定性因素之一，也是保障各种机械设备质量的重要影响因素。伴随着市场经济的深入发展，大量中小企业进入零件生产和加工领域，其虽然刺激了该领域的发展，但也因为没有统一的机械加工工艺步骤和技术要求，导致市场上的零件质量良莠不齐。我们将对此展开分析和讨论，为明确典型零件的机械加工工艺步骤和技术要求出一份力。

　　在实际生产零件中，企业都要制定机械加工工艺的流程。而这个加工工艺的制定需要坚持高质量、高效率、低成本这几个原则，即在保证零件质量的前提下，尽量提高生产效率并降低生产成本。所以企业在制定零件的机械加工工艺流程时，需要注意以下几个问题。保证技术上的先进性。制定机械加工工艺的流程时，要在本企业的现有的生产条件和技术条件下，尽可能地采取国内外先进的生产技术和生产经验，及时引进先进的生产设备，采用先进的生产经验，并选择高质量的劳动力。保证经济上的合理性。虽然我们强调要改进机械加工工艺，提高生产效率，但这要立足于现有的生产条件，从实际出发，制定合理而又高效的多个方案，通过对各种方案的对比选择一种最优的生产方案。机械加工工艺流程是指导实际生产的重要技术文件，需要保证流程的明确、清晰和完整，所有涉及的术语、计量单位、符号都要符合相关的标准。实际生产过程中，必须严格遵循机械加工工艺流程，不得随意篡改，发现对某一种零件的技术要求不正确时，不得自行改动，而是向有关部门提出建议。

　　根据笔者多年的工作经验，各类典型零件的机械加工工艺的生产步骤大体是一致的，即首先计算本阶段不同零件的生产计划，确定各种零件的生产数量。然后分析各种零件的机械加工工艺，其中包括：分析不同零件的作用及其技术要求；分析不同零件的加工尺寸。形状、表面粗糙度等各项物理数据；分析零件的材料、热处理等技术性要求。第三步是根据零件的生产数量和生产难度来选择合适的毛坯制造方式。然后要确定各自零件的机械加工工艺路线和每道生产工序中涉及的加工尺寸和合理差距，选择合适的加工设备（一般选择通用的机床），明确各种零件机械加工工艺的检验方法，最后填写相关的工艺文件。

　　根据零件的结构类型、功能特点、加工工艺的不同，我们可将零件分为轴类、箱体类、盘套类、齿轮类、叉架类五种。这五类零件在机械加工中最为常见，也是各种机械设备中应用最广泛的零件，因此本文重点对这几类零件的功用及技术要求进行简要论述。轴类零件是一种机械设备中常见的零件，其基本结构是一个回转体，主要是用来支撑传动零件、传递扭矩、承受运转载荷的，而且有保障回转精度的作用。轴类零件的技术要求主要在以下几个方面：轴上的支承轴颈和配合轴颈是轴类零件的主要表面，其直接精度要控制在IT15-IT19级之内，其形状精度要符合直径公差的要求；要保证装配传动件的配合轴颈对支承轴颈的同轴度的相对位置精确，一般二者的径向圆跳动在0.01-0.03mm之间，精度要求高时需要保证在0.001m-0.003m之间；表面粗糙度要根据不同机械设备的精密程度和运转速度确定。箱体类零件作为机械设备的基础零件，能将周围相关的零件连接成为一个整体，并且固定不同零件的相对位置关系和传动作用，让所有与之相关的零件按照固定的传动关系协调运作。箱体零件的质量影响着机械设备的运动精度和工作精度，还会影响机械设备的使用寿命和性能。箱体零件的设计基准是平面，其中G面和H面是箱体的装配基准，需要保证有较高的平面度和较低的表面粗糙度。箱体零件需要连接各个周围零件，而这些零件的进出需要有一个个孔，这些孔就是箱体零件的孔系，为保证箱体零件的回转精度，需要将孔系的尺寸精度控制为IT7，并保证其误差在公差范围内，且空轴线的精度、平行度和孔轴面对轴线的垂直度都要根据机械设备的整体精度而作出相应调整。盘套类零件由外圆、孔和端面组成，主要用于支撑、导向、密封设备的作用，并且有着改变速度和方向的作用。除了零件尺寸精度和表面粗糙度要根据机械设备的实际要求而调整以外，往往外圆相对孔的轴线有一定的同轴度和径向圆跳动公差，而端面相对孔的轴线有端面圆跳动的公差。为保证上述数据的精度，一般对盘套类零件的加工由车削完成。齿轮类零件则是根据不同齿轮的大小确定不同的速比，来传递不同零件之间的运动速度和动力。对于齿轮类零件的技术要求主要集中在影响传递运动准确性和平稳性的方面上，还有就是要求在整个零件上载荷需要均匀分布，以防零件由于外界的高压而破损。由于齿轮类零件需要长时间转动，需要有足够的耐磨损度和耐用度，所以我们还需要对其材料的技术要求进行分析。齿轮类零件的齿面要硬，齿心要韧。其材料要容易被热处理加工，并能在交变荷载和冲击荷载之下保持足够的强度。叉架类零件是通过叉架的移动来调节整个设备的动作，其包括拨叉、支架、连杆、摇臂、杠杆等零件。此类零件结构复杂，需要经过多种加工工艺才能完成，对其的技术要求主要是根据机械设备的具体要求来确定其表面的粗糙度。尺寸精度和形位公差。

　　笔者先后承担了我校多届学生的《机械原理与机械零件》课程的理论教学任务，依据多年的教学体会及我校多届毕业生反馈的信息，本人觉得目前该课程的教学，无论从教材还是教法上均难以适应当前市场经济条件下对中职毕业生的要求。主要反映在以下几个方面:

　　1.教材没有反映目前中等职业学校教育特色:中专目前所采用的《机械原理与机械零件》教材，以高等教育出版社出版的、何元庚主编的教材为例，其内容基本上与原来执行学历教育时一样，只是对部分难度较大的内容做了删减或选用，但仍以讲授纯理论知识为主，并讲究知识的完整性、连贯性，内容不仅单调、抽象、而且缺少理论与实际相结合部分，既没有考虑到目前中专生的素质，针对性也不强，更无实践、实训的内容。其他教材也大多如此。

　　2.教学方法落后，难以反映职教特色:由于教学大纲、教材内容及目前大多数中职学校条件的限制，教学上仍不能跳出以老师讲读为中心的旧模式，教学中学生只是被动的接受者，参与动手的时候少，感性认识较差，而在目前中专生这个年龄阶段，对事物的认识往往与感性认识有关，因此这样既影响了学生对所讲内容的理解，又忽视了对学生进行一般的、机械方面的技能训练。

　　3.教学要求与就业市场对中专生的要求脱节:目前就业市场上对中职生的需求基本是定位在生产第一线的劳动者的岗位上，因此对他们直觉思维的要求要远大于对逻辑思维的要求，基本技能的要求要远大于理论知识要求，而按照教学大刚的要求却更注重于逻辑思维和工程设计能力的培养。这样培养出来的学生往往动手能力不强，不仅难以达到企业对技工的要求，同时也由于他们本身素质所限，他们中的大部分也难以成为工程设计人员。

　　根据国家目前对职业教育中基础理论教学提出的要求，即:以教学大纲为依据，贯彻理论联系实际的原则，坚持“实际、实用、实效”的原则，”规范性”与“灵活性”相统一的原则，针对上述弊端，结合本校学生实际，下面是本人所作的一些尝试，以供探讨。

　　1、更新教学理念，明确教学目标，紧跟市场经济发展的步伐。随着我国市场经济体制的进一步完善，企业的用人机制越来越完善，就业的竞争日趋激烈，中职毕业生的就业岗位已被确定为生产第一线劳动者，这样中职教育的培养目标就要完全由原来学历教育上转到提高劳动力素质教育上，这就要求在教学中，无论在教学内容还是教学方式上，都要围绕培养既懂一定理论又能动手操作的“应用型人才”这一中心而进行。只有这样，才有可能培养出合格的劳动者。

　　2、针对目前中职生的现状，从培养合格劳动者的目标出发，选取合适的教学内容进行教学。随着高校的扩招，高中办学的火爆，中职生源素质是越来越差，这已经是一个不争的事实。如果照搬现行教材及大纲进行教学，很难达到一定的效果;因此在使用现行教材进行教学时，可以根据“实际、实用、实效”的原则，对教学内容进行精选，尽量做到学以致用。对原理性的内容，不但要求学生掌握理论知识，更重要的是要求他们通过所学知识去解决实际问题，因此可以多讲“是什么”及“如何应用”并讲述应查什么工具书、查什么表，有条件的话还应辅以演示实验，以增加学生的感性知识，让学生能更好地接受“是什么”。例如，在讲述凸轮机构时可以通过实物或模型对凸轮的运动过程进行演示，进而分析从动件的运动规律，可以少讲以数学方程式表达其运动规律及运动方程的推导过程。

　　3、围绕培养合格劳动者的要求，在教学中加强实践、实训环节，加强职业技能的训练。在讲授机械原理理论的同时，可以辅以机械方面的基本操作训练，既可以促进学生对新知识的理解，又可以培养学生吃苦耐劳的精神，也可以提高动手能力，增加感性认识，职业技能也得到了一定的训练，如在讲授齿轮啮合知识时，可以安排学生进行不同类型齿轮的啮合装配，并让他们观察啮合过程，从而使学生更好地理解齿轮的啮合条件及啮合齿轮的尺寸关系，同时也使学生受到了装配钳工的技能训练。

　　机械零部件加工过程着实比较复杂，这就需要相关技术操作人员结合机械零部件加工的具体过程，逐步分析机械加工工艺对机械零部件加工精度的具体影响。不同的机械加工工艺需要不同的工艺应用方法，不同的工艺应用方法有不同的工艺要求。相关技术操作人员必须要结合机械零部件加工的具体要求选择合适的机械加工工艺，并以此为基础进一步提高机械零部件加工的精度，相关技术操作人员所能做到的就是进一步研发更加先进的机械加工工艺。正因如此，笔者初步认为仔细研究机械加工工艺对机械零部件加工精度的诸多影响非常重要。

　　在机械零部件加工过程中，机械零部件很有可能会因为加工温度的变化从而出现质量问题。温度的急剧变化（温度变高或者是变低）会影响到机械零部件的表面质量，进而影响到机械零部件加工精度。温度的急剧变化可能是因为机械设备的自身温度变化所致，还有可能是因为机械零部件加工周围环境的温度变化所致。相关技术操作人员不仅仅需要控制机械设备的温度，还需要注意机械零部件的受力变形问题以及热变形问题，特别要注意机械设备问题以及机械零部件加工周围环境温度变化对机械零部件加工精度的影响。

　　有一部分加工质量要求比较高的机械零部件需要利用互联网信息技术以及相关编程技术进行精密加工。这些编程技术在实际应用过程中会产生编程系统，编程系统如果自身便存在着问题，那么会影响到机械零部件加工的精度。会有一部分比较复杂的编程系统在实际应用过程中需要逐步转变编程的具体形式。因此，编程系统并不好把握，相关技术操作人员就很有可能在使用编程技术之时出现各种问题。

　　现如今，各式各样的机械加工技术不断涌现，虽然这些机械加工技术具有极强的技术优越性，但是如果相关技术操作人员无法正确应用这些机械加工技术，那么会严重影响到机械零部件加工精度以及机械零部件加工质量。在此过程中，会有一部分技术操作人员随意使用机械加工技术，或者是没有严格依照机械加工技术的具体应用方法，从而选择了错误的技术应用方法，从而导致机械零部件加工质量面临严重问题。除此之外，自然而然会有一部分技术操作人员并没有依据实事求是的原则，无论是加工何种机械零部件，都只采用一种机械加工技术，进而严重阻碍了机械加工技术的创新性发展。

　　笔者在文章前一部分内容之中提到了关于编程系统方面的诸多问题。因此，为了更加深入的研究机械加工工艺对机械零部件加工精度的影响，相关技术操作人员首先就需要立足于机械设备加工、制造过程进行深入研究与细致分析，随后认真研究参与整个机械零部件加工过程的主体，在此之后通过这一主体，再从细节方面入手，着重分析机械零部件加工编程系统的具体问题。在此过程中有值得我们深入思考的问题，参与到机械零部件加工过程的主体并非只有一个，这就意味着参与到机械零部件加工过程之中的技术操作人员人数众多，如果我们不能够合理调整机械零部件加工编程系统的运行方式，那么很容易在研究机械加工工艺的过程中或者是在调整机械零部件加工编程系统的过程中出现各种技术问题。相关技术操作人员作为参与机械零部件加工过程的主要人物，需要在利用机械加工工艺的过程中注意合理安排机械设备检测工作，毕竟利用相关机械加工工艺需要依托各式各样的机械设备。因此，相关技术操作人员需要与管理人员共同研究机械设备的质量检测以及后续管理工作。随后再通过改善机械设备，进而逐步优化机械零部件加工的编程系统。完善机械零部件加工的编程系统，并非一朝一夕所能够完成，这就需要相关技术操作人员立足于机械加工工艺的发展方向以及发展趋势，稳扎稳打、按部就班地完善相应的编程系统，以便更好地提高机械零部件加工的精确程度。

　　机械设备在运行过程中很有可能会出现高温问题，过高的机械运转温度自然而然会对机械设备自身产生许多负面影响，更重要的是过高的机械设备温度有可能会对机械零部件的加工质量产生影响。有一部分机械零部件加工需要比较适中的温度，过高的机械设备温度很有可能会导致机械零部件表面材料发生质量变化，从而严重影响到机械零部件加工的精度。因此，相关技术操作人员必须要合理控制机械零部件加工温度，结合不同的机械加工工艺合理调整机械零部件加工过程的温度情况。不同的机械设备所能够承受的温度有所不同，相关技术操作人员必须要做到结合实际情况，选择高效、科学的手段、方法，逐步控制机械零部件的机械设备问题。在此过程中有一个值得我们深入思考的问题，笔者结合多年的从业经验，建议相关技术操作人员尽量逐步调整机械零部件加工的具体温度，切记不要一次性降低或者是提高过多的温度，以避免温度过多变化对机械零部件表面材料造成影响，更是为了避免温度急剧变化从而导致机械零部件出现裂纹问题或者是裂缝问题。一般情况下，需要采用物理降温的方法（尽量不要采用化学降温方法，以避免使用大量化学原料从而污染自然生态环境），需要对机械设备从内到外进行深层次降温处理。其次，有一部分机械零部件的精密程度比较高，因此，这些机械零部件对机械加工工艺的要求比较高，对机械零部件加工温度的要求比较高，这就需要相关技术操作人员结合机械零部件加工的具体要求，选择不同的机械设备、不同的机械零部件加工温度以及机械加工工艺。随后在机械零部件加工的过程中逐步调整机械零部件加工温度，以便更好地满足机械零部件加工的具体要求，并在此基础之上进一步提高机械零部件加工精度。

　　相关技术操作人员在加工机械零部件之时，需要进一步完善机械加工工艺的应用流程。如果想要从根本上提高机械零部件加工的精密程度，就需要注意工艺流程问题以及技术研发问题。完善机械零部件加工的技术应用流程不仅仅是为了进一步提高机械零部件加工的质量，更是为了逐步优化机械零部件的加工管理流程，从而为后续的管理工作以及设备维护工作、质量检查工作提供良好的技术支撑。正因如此，相关技术操作人员必须要从机械零部件加工的具体原则入手，着重分析机械零部件设计、设备检验、前期准备、零部件加工、制造、质量优化、质量检查、后续管理、日常维护等等流程之中的具体问题。如果发现机械零部件加工流程存在各种各样的问题，那么相关技术操作人员应该技术与管理人员、维护人员以及监督人员及时取得联系，以便快速地解决机械零部件加工流程方面的诸多问题。其次，相关技术操作人员必须要进行技术研发，一定要通过技术改进以及技术创新、技术研发工作进一步优化机械加工工艺，并以此为基础，进一步凸显机械加工工艺的实际应用效果，通过技术研发的方式更是可以进一步提高机械零部件加工的精密程度。在技术研发的过程中，相关技术操作人员需要借鉴以往机械加工工艺的各种技术问题，立足于机械加工工艺的不足之处进行细节优化以及技术重组，以便及时改进机械加工工艺的技术问题，进而逐步加快新型机械加工工艺的技术研发速度。在机械加工工艺技术研发的过程中可以利用互联网信息技术或者是其他的现代化机械制造技术，从而进一步完善机械加工工艺技术研发过程，互联网信息技术可以为机械加工工艺带来更深层次的技术变革。

　　如果仅仅只有技术研发工作，那么并不能够完全提高机械零部件加工的精密程度，这就意味着更加需要科学合理的监督、管理进一步规范机械零部件加工的具体过程。相关管理人员需要意识到加强机械零部件加工流程管理的重要性与必要性，随后通过科学管理以及严格监督，逐步优化机械零部件加工的具体流程。在机械零部件完成设计、加工、制作的过程之后，就需要相应的质量管理工作作为保障。同时在机械零部件加工的过程中需要相关管理人员肩负起责任，严格监督机械零部件加工、制造的全部流程。相关管理人员如果发现机械零部件加工流程之中存在着管理问题以及监督问题，那么则需要及时调整管理方法以及监督方案，并且结合机械零部件加工的具体要求，逐步优化机械零部件加工管理过程。相关管理人员尤其需要着重解决机械零部件加工的精度问题，必须要立足于机械零部件加工管理过程，结合具体的质量问题选择合适的管理方法与监督流程。

　　相关技术操作人员在利用机械加工工艺之时，不仅仅需要合理把握机械零部件加工的具体过程，还需要结合机械零部件加工的具体过程逐步优化机械加工工艺的技术应用方法。机械加工工艺需要在实际应用过程中得到进一步提升，虽然机械加工工艺的更新换代速度逐步加快，但是正因如此才需要相关技术操作人员认真研究机械加工工艺对机械零部件加工精度的影响，以便更加充分地发挥机械加工工艺的实际应用效果。笔者在文章中细致分析了机械加工工艺的具体应用方法，希望通过本文的研究可以促进机械加工工艺应用效率的进一步提高。

　　[1]岳伟平.加工工艺对机械零部件加工精度的影响及优化措施[J].内燃机与配件，2021（09）：123-124.

　　[2]于杰.浅谈机械加工工艺对加工精度的影响[J].中国设备工程，2021（08）：92-93.

　　[3]邹锟生.论机械加工工艺对零件加工精度的作用[J].中国设备工程，2021（05）：130-131.

　　传统机械零部件的设计在运用中出现的诸多问题，这些问题的出现，都是机械零部件传统的设计局限性所产生的。传统设计在长期运用中得到不断的完善和提高，目前在大多数情况下仍然是有效的设计方法，但是它有很多局限：在方案设计时凭借设计者有限的直接经验或间接经验，通过计算、类比分析等，以收敛思维方式，过早地确定方案。这种方案设计既不充分又不系统，不强调创新，因此很难得到最优方案；在机械零部件设计中，仅对重要的零部件根据简化的力学模型或经验公式进行静态的或近似的设计计算，其他零部件只作类比设计，与实际工况有时相差较远，难免造成失误；传统设计偏重于考虑产品自身的功能的实现，忽略人―机―环境之间关系的重要性；传统设计采用手工计算、绘图，设计的准确性差、工作周期长、效率低。

　　机械零部件设计的本质是创造和革新。现代机械机械零部件设计强调创新设计，要求在设计中更充分地发挥设计者的创造力，利用最新科技成果，在现代设计理论和方法的指导下，设计出更具有生命力的产品。

　　设计者的创造力是多种能力、个性和心理特征的综合表现，它包括观察能力、记忆能力、想象能力、思维能力、表达能力、自控能力、文化修养、理想信念、意志性格、兴趣爱好等因素。其中想象能力和思维能力是创造力的核心，它是将观察、记忆所得信息有控制地进行加工变换，创造表达出新成果的整个创造活动的中心。创造力的开发可以从培养创新意识、提高创新能力和素质、加强创新实践等方面着手。设计者不是把设计工作当成例行公事，而是时刻保持强烈的创新愿望和冲动，掌握必要创新方法，加强学习和锻炼，自觉开发创造力，成为一个符合现代设计需要的创新人才。

　　发散思维又称辐射思维或求异思维等。它是以欲解决的问题为中心，思维者打破常规，从不同方向，多角度、多层次地考虑问题，求出多种答案的思维方式。例如，若提出“将两零部件联结在一起”的问题，常规的办法有螺纹联结、焊接、胶接、铆接等，但运用发散思维思考，可以得到利用电磁力、摩擦力、压差或真空、绑缚、冷冻等方法。发散思维是创造性思维的主要形式之一，在技术创新和方案设计中具有重要的意义。

　　创造力的核心是创新思维。创新思维是一种最高层次的思维活动，它是建立在各类常规思维基础上的。人脑在外界信息激励下，将各种信息重新综合集成，产生新的结果的思维活动过程就是创新思维。机械机械零部件设计的过程是创新的过程。设计者应打破常规思维的惯例，追求新的功能原理、新方案、新结构、新造型、新材料、新工艺等，在求异和突破中体现创新。

　　机械零部件设计是机械设计的重要组成部分，机械运动方案中的机构和构件只有通过零部件设计才能得到用于加工的零部件工作图和部件装配图，同时它也是机械总体设计的基础。机械零部件设计的主要内容包括：根据运动方案设计和总体设计的要求，明确零部件的工作要求、性能、参数等，选择零部件的结构构形、材料、精度等，进行失效分析和工作能力计算，画出零部件图和部件装配图。机械产品整机应满足的要求是由零部件设计所决定的，机械零部件设计应满足的要求为：在工作能力上要求具体有强度、刚度、寿命、耐磨性、耐热性、振动稳定性及精度等；在工艺性上要求加工、装配具有良好的工艺性及维修方便；在经济性上的要求主要指生产成本要低。

　　机械零部件由于各种原因不能正常工作而失效，其失效形式很多，主要有断裂、表面压碎、表面点蚀、塑性变形、过度弹性变形、共振、过热及过度磨损等。为了保证零部件能正常工作，在设计零部件时应首先进行零部件的失效分析，预估失效的可能性，采取相应措施，其中包括理论计算，计算所依据的条件称为计算准则，常用的计算准则有：一是强度准则。强度是机械零部件抵抗断裂、表面疲劳破坏或过大塑性变形等失效的能力。强度要求是保证机械零部件能正常工作的基本要求。二是刚度准则。刚度是指零部件在载荷的作用下，抵抗弹性变形的能力。刚度准则要求零部件在载荷作用下的弹性变形在许用的极限值之内。三是振动稳定性准则。对于高速运动或刚度较小的机械，在工作时应避免发生共振。振动稳定性准则要求所设计的零部件的固有频率与其工作时所受激振源的频率错开。四是耐热性准则。机械零部件在高温工作条件下，由于过度受热，会引起油失效、氧化、胶合、热变形、硬度降低等问题，使零部件失效或机械精度降低。

　　表面粗糙度是反映零部件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零部件表面质量的主要依据；它选择的合理与否，直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。机械零部件表面粗糙度的选择方法有3种，即计算法、试验法和类比法。在机械零部件设计工作中，应用最普通的是类比法，此法简便、迅速、有效。应用类比法需要有充足的参考资料，现有的各种机械设计手册中都提供了较全面的资料和文献。最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度。在通常情况下，机械零部件尺寸公差要求越小，机械零部件的表面粗糙度值也越小，但是它们之间又不存在固定的函数关系。在实际工作中，对于不同类型的机器，其零部件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。这就是配合的稳定性问题。在机械零部件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零部件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。在设计工作中，表面粗糙度的选择归根到底还是必须从实际出发，全面衡量零部件的表面功能和工艺经济性，才能作出合理的选择。

　　要充分运用机械学理论和方法，包括机构学、机械动力学、摩擦学、机械结构强度学、传动机械学等及计算机辅助分析的不断发展，对设计的关键技术问题能作出很好的处理，一系列新型的设计准则和方法正在形成。

　　提升机械零件的可靠性，需要从设计的环节解决机械产品固有的可靠性要求，同时还需要在制造过程中提供可靠保证。面对市场的激烈竞争，机械产品需要具备良好的可靠性指标，才能拥有最基础的立足根本，由此可见机械零件的可靠性优化设计至关重要。机械零件的设计应该跟随时代的发展适当的创新，同时体现出时代的特色，注重零件的使用质量和安全可靠，掌握科学合理的优化设计技巧。

　　可靠性对于机械零件来说具有至关重要的影响，主要是指通过形成产品的可靠性作目标的设计方案，同时也被称作概率设计，主要是涵盖了外荷载、承受能力及想相关尺寸等具体的指标，在服从随机因素的基础上，避免零部件出现破坏，从而形成合理的科学的设计方案，保证机械零件的可靠性和结构的安全可靠，控制好失效的发生概率。优化设计方案的提出，可以依照具体的计算展开设计的过程，确保产品的可靠程度，同时根相关的任务指标，确立可靠性标准，同时归纳零件的具体参数，帮助设计人员和生产者更好的掌握零件设计的可靠性原则。

　　现阶段，依靠可靠性优化设计的方案仍然较为传统，因此在设计零件的时候，还是会将零件的具体强度、应力和安全系数等作为单值分析，把安全系数和根据具体使用的某一数值进行比较分析，发现如果前者相较于后者更大，则证明零件符合安全标准。但是并没有分析各个参数存在的随机性，将各个设计参数看作是单一的确定值，无法准确的预测零部件可靠运行的实际概率，所以难以客观的选出最优方案，相关的设计人员也难以把握设计产品的可靠性。

　　通过概率论和数理统计的方式，可以准确的分析零件的可靠性设计技巧，这个过程就避开了主观人为因素的影响，同时，也能更加准确的把握外界条件的变化，确保设计的结果更加贴合客观情况。可靠性的设计被广泛的运用于机械零件可靠性优化设计的多种问题中，通过更加科学的方案，解决了诸多较为繁琐的传统设计方式带来的不便，更有助于满足现代社会对于精巧设计的需求。

　　机械零件可靠性优化设计的具体方案应该跟随时代的发展不断创新，同时也需要时刻关注零件的具体质量，确保在可靠性设计的时候，更好的掌握科学的方式方法。机械零件的可靠性优化设计相较于传统的机械设计方案来说，更有助于综合分析机械产品的功能和结构形态，体现出因势利导的优势。

　　权衡设计对于机械零件的可靠性影响深远，因此可以综合分析零件的质量、体积和成本等各个要素，确保制定出更为合理科学的设计方案。耐环境设计则可以综合分析，涉及到机械零件的诞生到运用，在机械零件生产之初，可以充分考虑到零件在整个寿命周期内所能遭遇到的各种环境，其中涉及到运输的碰撞问题、空气的干湿程度对机械零件产生的影响，经过对相关环境因素的综合分析，可以对零件生产过程中的用料、技艺等适当优化，由此确保零件自身和整个设备的安全可靠。

　　机械设备在实际运作的过程中，往往需要调动整体运作，所以始终处于串联式的系统中。为了实现整体功能之和大于部分功能之和的目标，需要适当的优化机械零件的可靠性设计，通过对机械零件的严格挑选和控制，加之对外购零件的严格分析，可以及时明确零件本身存在的主要问题。在选用相关的零件时，还应该经过分析与验证的过程，确保在最大的程度上分析故障成果，利用较为成熟到位的经验适当分析验证零件的可靠性。

　　简化设计主要是指在满足了特定的功能基础上，设计的过程必须要适当的简化，比如零部件的数量应该适当的减少，避免出现冗余的情况。在机械设备运用的过程中，如果涉及到的零部件较多，则越容易出现一系列的问题和错误，可见可靠性的优化设计极为重要。简化和余度设计属于可靠性优化设计的基本原则，能够有效的避免故障并提升可靠性。简化的过程就是适当的减少不必要的部分，但是并不是减少超负荷的工作，零部件的简化应该从全方位的角度分析，仔细的分析零件的组合和具体的配合方式。余度设计需要适当的结合整体分析，也可以将其看作是备份过程。经过对完成功能设置重复的结构和备件等，确保因为局部的故障问题，影响机械设备整体系统的稳定性。

　　这种方式主要是通过应力-强度干涉理论的指导作用，将应力和强度变作是分布随机变量的处理。处理设计的对象是机械零件的参数和变量部分，同时也应该符合特定的统计规律随机变量，确保构建起更为合理的可靠性设计标准概率数学模型。经过概率和数理统计理论的应用，在给定的条件下，得出零件发生破坏时的概率公式，由此计算出相应的尺寸和寿命等，确保设计出更符合要求的参数。这种方式可以及时弥补常规设计的缺陷，同时又能及时贴近生产的实际过程。

　　综合分析，机械可靠性优化设计就是对传统设计方式的发展和完善。机械零件的可靠性优化设计能够及时掌握相关参数的随机性，同时也能在设计的过程中，及时预测零部件的可靠程度，确保更好的实现全局性的贯穿。为了更好的在竞争中占有一席之地，机械零件生产商应该注重可靠性优化设计的实践，通过正视机械零件可靠性的优化设计的重要性，在展开相关课题的讨论时，适当的加入创新思想，从而更贴合时代的发展需要。

　　[1]赵雷.关于CAD技术在机械可靠性优化设计中的应用分析[J].科技展望，2015，36：45.

　　[2]帅宗良.汽车机械式变速器的可靠性优化设计[J].电子技术与软件工程，2015，04：256.

　　可靠性设计是指以形成产品可靠性为目标的设计技术，又称概率设计，将外载荷、承受能力、零部件尺寸等各设计参数看作随机性的变量，并服从一定的分布，应用数理统计、概率论与力学理论，综合所有随机因素的影响，得出避免零部件出现破坏概率的相关公式，由此形成与实际情况相符合的零部件设计，确保零部件的可靠性和结构安全，控制失效的发生率在可接受的范围内。概率设计法的作用体现在两个问题的解决。首先，分析计算根据设计而进行，确定了产品的可靠度；其次，根据任务提出的可靠性指标，确定零部件的参数，从而帮助设计者和生产者对零部件可靠性有清晰明确的了解。

　　目前，主要使用可靠性优化设计方法还是传统的设计方法。这种方法在设计机械零件时，一般都将零件的强度、应力和安全系数都是当作是单值的，将安全系数与根据实际使用经验规定的某一数值相比较，如果前者大于后者，就说明零件是安全的。但是由于没有考虑到各参数的随机性，把各个设计参数看成是单一的确定值，因此并不能预测零部件可靠运行的概率，很难与客观实际的最优化方案相符，设计人员也不好把握其设计产品的可靠性。

　　以概率论和数理统计等作为工具的可靠性设计方法，避开了主观的人为因素在设计过程中的影响，外界条件变化得到了从整体上的把握，设计结果更贴近客观情况。可靠性设计广泛应用在机械零部件可靠性设计的各种问题中，更科学地解决了许多繁琐的传统设计方法有心无力的问题。

　　机械零部件可靠性的设计不仅需要的是与时俱进、把脉时代的创新精神，更需要把握零部件质量保证和可靠性优化设计的科学方法。机械零部件可靠性设计是基于传统机械设计以及其他的优化设计方法进行的，由于机械产品有着千差万别的功能和结构相异之处，因此，机械零部件可靠性的设计方法以及优化方式的选择需要因地制宜。

　　权衡设计是对可靠性、质量、体积、成本等要素进行综合衡量后，制定出最佳方案的设计方法。耐环境设计也是进行综合考虑的一种优化设计方式，从机械零部件生产之初，就将零部件在整个寿命周期内可能遭遇的各种环境影响考虑在内，包括运输的碰撞、空气干湿程度对设备的作用、设备保养合理程度等，通过对这些环境因素的分析，在零部件生产用料和生产技艺上加以优化，从而进行保护和保证零部件自身乃至机械设备的可靠性。

　　机械设备的运作是整体性运作，处于完整的串联式系统中。实现“整体功能大于部分功能之和”的目标，优化机械设备的可靠性，首先需要优化零部件的可靠性。机械设备的零部件需要进行严格的选择和控制，对外购件需要严格把控，标准件和通用件要优先选用。选用之前要对零部件进行分析验证，最大程度利用故障分析成果，以成熟的经验和经过分析验证证实的方案。

　　简化设计指的是在满足特定功能的条件下，设计应该合理简化，如零部件的数量尽量避免冗余。所谓“多个香炉多只鬼”，越复杂越容易出现错误和故障，可靠性的优化就更无从谈起了。这不仅是可靠性优化设计的一个基本原则，也是避开故障、提高可靠性的最有效方式。简化意味着减少不必要的部分，而并非依靠少部分超负荷承担大部分的工作，零部件的简化需要从整体着眼，仔细分析零部件的组合与配合的最佳方式。余度设计则是从整体入手，类似于计算机中的备份功能。通过对完成规定功能设置重复的结构、备件等，以防局部故障或失效时，机械设备整体系统依然保存着规定的功能。

　　将应力一强度干涉理论作为基础原理支撑，把应力和强度作为服从一定分布的随机变量处理。处理设计对象中与设计有关的参数、变量等部分，成为服从特定的统计规律的随机变量，建立符合可靠性设计标准的概率数学模型，通过概率与数理统计理论和强度理论，得出在给定条件下零部件产生破坏的概率公式，求出在给定的可靠度中零部件的尺寸、寿命等，使其在符合要求并且得出最好的设计参数。这种方法巧妙地填补了常规设计的缺陷，而且较为贴近生产实际。

　　综上所述，机械可靠性设计的方法是在传统方法以及旁支方式上得到发展与完善的。成功的机械零部件可靠性优化设计，在把握设计参数的随机性、多参数的设计以及在设计中预测该零部件的可靠度等问题上都有全局性思路的贯穿。想要在国际市场竞争上占据一席之地，拥有良好的可靠性是我国机械产品生产商努力的大方向，机械零部件的可靠性优化设计其重要性不言而喻。因此，在对这个问题进行研究时，不仅要有创新的思想，还要有科学可靠的设计方法。

　　[1] 徐祺祥.机械产品的可靠性分析—— 介绍FMEA和FTA分析法[J].机械设计与研究，1984（1）.

　　[2] 何周琴.机械零部件可靠性设计之概率设计法[J].自动化与仪器仪表，2010（3）.

　　[3] 王新刚，张义民，王宝艳.机械零部件的动态可靠性分析[J].兵工学报，2009（11）.

　　[4] 王正.零部件与系统动态可靠性建模理论与方法[D].东北大学，2007.

　　[5] 赵淑莹，杨晨升.基于可靠性的机械零部件设计研究[J].机械工程师，2010（3）.

　　[6] 王新刚.机械零部件时变可靠性稳健优化设计若干问题的研究[D].东北大学，2009.

　　随着经济的发展，科学技术的提高，再加上竞争日益激烈的产品市场，产品的可靠性已经成为了人们衡量产品质量的一个重要标准。因此，作为衡量产品质量的一项重要指标，机械零件一旦质量不过关，就有可能会造成事故的发生。轻则会造成财产的损失，重则会导致人身事故的发生。因此，要求机械零件必须具有较高的可靠性，才能真正保证其满足使用需要。

　　目前，传统零件设计方法还是使用得最为广泛的机械零件设计方法。传统设计方法在设计机械零件时，都将零件的强度、安全系数、应力等设计参数看作简单的单一确定值，并将得到的安全系数与实际使用后的某一经验数值进行简单比较，如果得出的数值中参数值大于经验值，那么就说明此零件是安全的。在这种设计过程中，人们常常会忽略参数的随机性以及因为边界模糊不清形成的设计变量的模糊性。因此在这种忽略了各参数的随机性情况下，就很难以预测到零件运行的可靠概率，得到的结果就难于同客观实际相符，也就增加了设计人员对产品可靠性设计的难度。

　　可靠性设计是指在传统优化设计的基础上，将设计对象的外载荷、承受能力、零部件尺寸等各参数进行处理，并由形成一定的设计公式，在通过概率论、数理统计等数据和理论的应用后，得到的控制失效发生率在可接受范围内，并与实际情况相符合的零件设计。概率设计法主要解决的问题有：一是根据设计对零件产品进行分析计算，保证产品的可靠度；二是根据得到的可靠性指标，确定零件的参数，帮助设计者和生产者了解零件。机械零件从传统设计到优化可靠性设计，不仅是企业增强竞争力，提高经济效益的选择，同时也是国家与时俱进的必然结果。

　　在零件可靠性设计中，由于应力（s）和强度（r）都属于随机变量，因此，会选用概率统计方法进行求解。一般来说，一个零件呈现出r>

　　s的概率，那么就可以判断此零件是安全的。可以说，可靠性设计是在传统设计变量的基础上使用了概率论和数理统计等工具的具有可靠性的设计方法。可靠性设计真正从整体上对外界条件变化进行把握，避开了传统设计中人为因素对设计造成的负面影响影响，解决了传统设计方法中难以解决的问题，使设计结果更贴近客观情况。

　　机械零部件的可靠性设计除了具有与时俱进的创新精神外，更需要具备可靠的科学设计方法以及对零件的质量保证。机械零件可靠性设计是立足于传统机械零件设计以及其它优化设计方案上进行加工和优化得出的，但由于机械零件有着千差万别的功能，因此设计方法和优化方式要根据实际情况实施，保证做到因地制宜。

　　权衡设计和耐环境设计都是对产品进行综合考虑后得出的一种可靠设计方案。权衡设计就是对被设计的机械零件进行包括体积、成本、质量等在内因素进行综合衡量后，制定出的最优设计方案。而耐环境设计，则是从零件的生产之初，就将零件生产后可能会遭遇的情况进行考虑和设计。例如零件生产后的保养合理程度、运输过程中可能出现的碰撞等等。通过对这些环境因素的分析，在制造零件的用料和技艺上加以优化，从而保证零件乃至机械设备的可靠性。

　　要想真正使设备的整体功能得到优化，首先就需要对外购件的选择进行严格选择和控制，预防故障零件的使用。首先，遵循优先选用通用件和标准件的原则，并在选用前对零件进行分析验证，通过得出的分析结果进行选择。

　　所谓简化，就是减少不必要的成分。而简化设计就是在所选用的机械零件满足特定功能的条件下，从整体着眼，将设计合理简化，保证零件组合与配合都处于最佳方式。这也是避开故障、提高可靠性的最有效方式。而余度设计就是对完成规定的功能进行设置备件的设计，这可以保证当机械设备的局部出现问题时，其整体系统依然保存规定功能的设计。通俗来讲，相当于计算机中的备份功能。

　　这是将应力和强度作为服从一定分布的随机变量，将其中相关的参数和变量等作为服从特定统计规律的随机变量，建立符合零件标准的数学模型和概率公式，求出相应零件的尺寸以及寿命等参数，这不仅保证了设计的准确性，同时也填补了常规设计的缺陷，使之更加贴近生产实际。

　　机械零件可靠性设计方法是在传统设计方法和旁支方式上得到发展和完善的，其设计不仅考虑了参数的随机性、预测了零件的可靠度、消除了设计人员的经验影响，同时还通过最少的零件成本运用，充分挖掘出零件的承受能力，因此，可以说是对机械零件设计的全局性思路贯穿。我们也相信，随着思想的不断创新、科学方法的不断提出以及研究的不断深入，中国也一定能在激烈的国际机械零件市场竞争中占据一席之地。

　　[1] 吴ィ张伶俐.机械零件的可靠性优化设计[J].新余高专学报，2007（01）.

　　掌握机械通用零件的基本工作原理、特点、应用及设计计算方法。能够借助手册、资料或计算机网络的帮助，进行各种机械的设计。通过验证实验和创新训练培养学生的动手能力、工程设计能力和创新思维。初步掌握现代机械零部件设计及选用方法、设计流程，为机械类专业课程的学习打下良好的基础为成为一名优秀的机械零部件设计及选用工程师奠定坚实的工程实际和理论基础。

　　1.机械零部件设计及选用的基础知识从机械的整体出发，阐述机械零件设计的共性内容，介绍有关的基础知识;

　　3.传动零件设计 介绍带传动、链传动、齿轮传动、蜗杆传动、螺旋传动的设计；

　　1．机械零部件设计及选用课程是机械类专业学生的第一门与机械工程实践紧密结合的专业基础课程，也是机械工程中其他专业课程和设计课程的基础；

　　2．机械零部件设计及选用课程具有很强的实践性，与工程实际和日常生活紧密相联系。课程内容始终坚持理论与实践紧密结合，生产与生活实践是挖掘机械零部件设计及选用问题的不尽源泉；

　　在机械设备进行运作过程中，多多少少都会对零件造成磨损现象，但是不能因为零件磨损而经常换零件，这样并不利于设备的精确度使用。因此，在使用设备时，对于磨损的零件要经常进行修复，保证零件能够使用的同时，保证设备的正常运行。在修复零件的过程中，要尽量减少零件的维修时间，降低零件修理的成本。本文主要是围绕着机械零件的修复方法进行简单的分析。

　　在正常的机械设备运行过程中，主要对磨损的零件进行修复的方式有以下六种：涂覆修复法、电镀修复法、粘接修复法、焊接修复法、切削加工修复法。

　　所谓的涂覆修复法主要是指，当零件磨损以后，用电弧或者乙炔火焰将某些合金或者尼龙塑料粉末融化成雾状，然后使其喷向零件的磨损位置，进而其合金或塑料材料能够沉淀到零件磨损表面，在其表面形成涂层，进而修复了零件。这种方式主要适用于轴部位的零件（青铜轴承、导轨灯）修复。值得注意的是，要在零件表层留有适当的位置进行涂层磨削加工处理。

　　所谓的电镀修复法，主要是指对磨损的零件表面镀一层铁或者铬，比较常见的是在零件表面镀一层硬铬。用这种方法修复破损的零件，不光是能够修复零件的大小尺寸，同时还能够加强零件表面的性能，使零件具有更强的耐磨性、硬度、性以及耐腐蚀性等特点，值得注意的是，在电镀之前，要对磨损的零件进行除油和磨削，磨削一般是用细纱布打光，电镀之后还要检查修复的零件是否已经无裂痕、斑点等现象，这样能够排除电镀磨损零件表面的不均匀现象，能够使零件表面更，但是由于电镀强度比较大，铬比较脆，因此电镀不用用来修复受冲击性的零件。

　　所谓的粘接修复法，主要是指在对零件进行修复的时候，一般是对磨损的零件用粘接剂进行修复，这种方法主要适用于修复轴、拔察、套等零件容易断裂的地方。粘接法能够粘接很多金属或者是非金属物质，比如说，在粘接机床导轨时，主要是在导轨面上镶嵌钢或者其他材料的导轨面；对于磨损的轴等材料一般是先镶嵌，再粘接，这样能够保证零件表面出现的气孔、缩孔等位置被粘接重合。在粘接的过程中，不会因为修复能使零件变形，其密封性好，具有耐腐蚀性、耐水、耐油等特点。但是值得注意的是，在粘接之前，要对零件磨损的部位进行清理，这样才能够保证在使用粘接剂粘接时，不易产生过多的气孔，影响零件的使用。粘接法修复零件时，其抗冲击性不够，不宜在高温条件下进行，耐老化性也不强，因此修复的零件不宜长时间使用。

　　焊接修复法，主要是指对零件磨损的部位或者说是在局部断裂的情况下，采用焊接的方法进行修复。一般来说，焊接修复法是采用振动电推焊的方式对齿轮、花键轴、主轴等零件进行修复，在零件磨损的表面进行焊接，涂抹耐磨的物质；用气焊的方式焊接磨损的合金钢、有色金属、碳素钢、其他合金等零件，之所以用气焊修复这些零件，首先是因为气焊设备比较简单、轻便，在修复过程中能够修复低融点的零件，有时候也会用手工电弧焊的方式修复合金钢、碳素钢等零件。利用手工电弧焊的方式修复零件，首先是因为其能够焊接比较厚的零件，同时焊接时不容易产生缝隙，设备轻便、简单，焊接质量根据焊接工作人员的技术掌握能力而有所不同；气焊的方式虽然焊接质量好，但是相对的成本比较高，尤其是利用氩、氦弧焊进行不锈钢、铝、镁、耐热钢、钛合金等零件的修复，对它们采用填充金属的钎焊进行焊接，众所周知，钎焊的温度比较低，因此焊接之后的零件不宜变形，能够适用于合金钢、有色金属、碳素钢或其他合金材质的零件修复。

　　所谓的切削加工修复法，主要是指，在修复零件磨损部位时，根据实际的磨损情况。利用切削技术（乱削、研磨、钻孔、锉削、攻螺纹、矫正与弯形、扩孔、套螺纹、铰孔、锯削等）对磨损零件进行加工修复，使零件能够正常使用。

　　所谓的机械加工修复法，主要是指利用机械设备来修复磨损的零件，具体操作主要以下几种修复方法。

　　所谓的镶嵌零件修复法，主要是指在修复磨损的零件时，可以添加一个零件充当磨损的部分发挥作用，进而与设备配套使用。主要的镶嵌零件修复发有以下几种：加垫法，这种方法主要是用在轴肩的零件磨损时，用切削的方式去掉磨损部分，然后添加合适尺寸的垫进行补偿；镶套法。这种方法主要是针对箱体类零件中有孔的部位磨损时，可以切削加工，使磨损的控扩大，然后镶嵌一个合适尺寸的套，进行补偿配套。

　　所谓的局部修复法，主要是指当零件某个部分发生磨损之时，而其他部分可以正常使用的情况下，可以单纯地去掉磨损部分，然后配制合适的新件进行组合固定，可采用的方法有焊接、压配、螺纹连接、粘接等。对于一些齿轮断裂情况的修复，可以采用镶齿法进行修复。

　　所谓的改变尺寸修复法，主要是指，在对磨损的零件进行修复，根据零件与设备配套的尺寸，进行配套修复，保证零件修复之后能够和设备配套进行运行，这种修复方法在对结构比较复杂的零件进行修复时，要经过精度测量，主要是对其进行切削加工，这样才能够对磨损的零件进行配制。

　　时代在发展，高新技术的出现，使得机械零件在出现磨损的情况下，可以采取相应的措施进行修复。零件修复质量的好坏，直接影响到设备使用的情况，因此，应该重视对零件修复的工作，这样才能够保证零件正常发挥功能，不影响设备的运作。

　　[1]郭佳萍，于颖，张继媛.机械拆装与测绘[J].北京： 机械工业出版社，2011.

　　工业的飞速发展，使对零部件的需求量加大，且零部件的加工质量和加工效率都有了更高的要求，我国的机械加工制造行业也迎来了新的发展机遇。机械设备要能够实现高效、持续的发展，首先就要在机械零部件的装配上给予足够的重视，科学合理的装配工艺是机械设备运行加工的基础。过盈配合是零部件装配常用的方法，因其结构简单，容易操作，而且具有良好的定心性，较高的承载能力，运行起来安全性更好、可靠性更高，因此受到机械制造领域的广泛认可，应用具有普遍性。在对机械零部件的装配过程中，应用过盈装配技术，使轴与轮毂之间、轮芯与齿圈之间、轴承与轴之间的联接更加可靠，运行更加顺畅。在实际装配中，轴比孔的实际尺寸略大，这就要求在装配零部件的过程中必须遵守一定的装配要求，按照规范的装配工艺进行装配，这对于零部件之间的配合、联接和运转来说非常重要。

　　过盈量的大小受系列公差的影响。过盈情况不同相应的所造成的过盈量也存在差异，过盈量的大小和位置不相同，自然会使零部件在分解和装配的过程中需要采取不同的措施。以某一车型为例，在其传动装置中，齿轮箱内的球状轴承与传动轴之间的联接就运用过盈配合的装配方法。在实际的装配过程中，因为过盈量较小，所以可直接对轴承采取轴承冲子的方法利用敲打效应将其装配到合适的位置上；在此车型的传动装置中，在盖斯林格联轴节内簧片同紧固圈及固定块的连接上需要保持有较大的过盈量，以保证标准要求的摩擦力矩。为了保证装配的质量符合标准要求，可根据热胀冷缩的原理采取过盈配合的联接方式，再以压装设备作为辅助，将零部件装配到合适的位置上。

　　零件在装配的过程中，受力位置要注意恰当合理，这对于装配的质量有重要影响。以F314U球状轴承同主动轴间的连接来看，在进行过盈配合的过程中，如果简单的采用同冲对称的方法来对轴承进行敲击，那么很可能因为敲击产生一定的倾斜角度，影响装配的质量。要预防此种情况的发生，可以轴承冲子作为缓冲媒介，尽可能的使零部件受力保持均衡。在对轴承分解和装配的过程中，要尽可能的把受力位置集中在内圈，从而达到受力均衡的目的，提高零部件使用寿命，使机械设备的运行更加安全可靠。

　　因为机械设备设计的要求以及装配工艺的需求，有一部分零件本身就具有一定的圆锥度。比如有一些销孔的装配需要相互配合才能进行正常的运行工作，在对其装配的过程中，要遵循拆装的方向，从孔的大端位置开始着手进行装配，同样的拆解工作也应按照拆装方向来进行。

　　在条件允许的情况下，为了保证零部件的装配质量，延长零部件的使用寿命，需要使用专业工具进行零部件的装配和拆解。比如对行星转向设备的装配和拆解来说，使用专业的工具是非常重要的。但是，在没有专业工具的紧急情况下，要注意使用软质材质对零部件进行敲打来进行装配。

　　为了对后续装配打下良好的基础，在装配过程中要注意对配合面加以保护，防止配合面损坏的情况发生。例如对滚子轴承和传动轴承进行过盈连接的过程中，在条件允许的情况下，尽可能的减少配件分解的次数，以避免配合面的磨损，从而提高装配质量。

　　静力压入法多用于轴与轮毂之间的配合连接。一般采用千斤顶、虎钳等工具，将机械、手动、液压等方法作为动力源，来实现零部件的过盈连接。但是需要注意的是，此种方法在压力载荷方面有一定的限制。在过盈量较大的情况下，需要对零部件预先进行温度处理，以使零部件膨胀或缩小，便于接下来的进一步安装，而且此方法对配合面也会有一定的影响。

　　动力压入法在对零部件装配的过程中通常会配合冲击工具来使用，适用于过盈量较小的零部件。冲击工具可分为手动冲击工具和机械冲击工具两种。上一节中提到的轴承冲子敲击的方法就属于动力压入法。在应用此种方法时，工具与零部件接触的过程中，常会采用垫木、冲子等作为介质。但是需要注意的是此种方法不适合应用于脆性原料上，如铸铁、淬火钢等。但是此方法对配合面也会有一定的损伤。

　　零部件不同，制造所用的材质也各不相同，相应的在膨胀系数方面也存在不同。因此，可以利用零部件材料的特性，温度变化对其造成的膨胀或者收缩的影响程度。只需较小作用力的情况下就可达到高质量装配的目的。相对于上述两种方法来说，温差装配法优势较为明显，对于脆性材料零部件也同样适用。在必要情况下，可将此方法与上述两种方法配合起来，从而实现高质量高效率的装配。

　　综上所述，过盈配合作为机械零部件常用的装配工艺，对于零部件的连接、配合和运行具有非常重要的作用。过盈配合是现代机械零部件装配应用最广泛的一种装配方式，可以有效的提高装配质量和装配效率。伴随着目前工业发展速度的逐步加快，机械设备的装配及分解技术需要不断改进并完善。相关工作人员应提高自身的专业技能及综合素养，深入对零部件过盈装配进行研究，从而确保装配质量，增加工作效率，保证设备正常、稳定运转。

　　[1]王德彩，刘传让.首尾相接钢管超声波探伤生产线机械设计[J].安徽电子信息职业技术学院学报，2010（04）.

　　[2]蔡静，杨永军，廖理，.导热误差对温度测量的影响[J].北京航空航天大学学报，2012（11）.

　　机械零件课程设计是工科类中等专业学校学生第一次比较全面地运用所学的专业理论知识和生产实践知识，并借助设计资料、标准、规范和一些经验数据进行的综合设计训练。机械零件课程设计是一门实践教学课，其目的是培养学生理论联系实际的设计思想，让学生掌握机械设计的一般方法，能利用所学知识解决工程实际问题。通过学习，最终让学生掌握一般机械传动装置、机械零件的设计方法及设计步骤，同时对学生进行基本技能训练，例如计算、绘图、熟悉和运用设计资料（手册、标准、图册和规范等），让学生了解、掌握常用机械零件、机械制图、机械传动装置、简单机械的设计过程和实施步骤。

　　机械零件课程设计的课题很多，而选择带式运输机的设计计算为零件课程设计的典型题目，其难易程度符合工科类中等专业学校教学大纲的要求。内容包括电动机功率及类型的选择、带传动和齿轮传动的设计计算、轴和键的设计计算、轴承的选择和轴承寿命的计算以及减速箱的结构和附件的设计等。就课题的工作量来说，除上述内容外，学生还需完成减速箱的装配图和部分零件工作图。对于理论知识与实践经验均不足的中专学生来说，要在规定的时间内圆满完成以上任务不是一件容易的事情。

　　采用什么样的教学方法来指导学生，以较高的效率完成这一设计工作呢？笔者认为，采用“分步教学法”（即一看、二讲、三讨论、四总结、五答辩），指导学生进行机械零件课程设计，可以较好地达到预期目的。

　　要进行机械零件设计，必须认识设计对象。鉴于机械零件设计一般安排在下厂实习以前，学生现有的实践经验不足，因此必须由指导老师带学生到实习工厂进行一次减速箱的现场拆装，使学生对减速箱的组成、类型、结构、附件和作用以及机械传动装置有一个完整的感性认识。若条件许可，教师最好一并介绍几种外形各异、采用不同类型传动方式的减速箱，以开阔学生视野。

　　指导老师的讲授包括平时的机械零件理论课程讲授和进行零件课程设计时的讲授两部分。首先，对于教材的讲授，要有的放矢地提出理论课结束后将要进行的机械零件课程设计任务。如带式运输机，教师要概略地阐述在带式运输机的设计过程中将要遇到哪些问题，用哪些知识去解决，把机械零件的各章内容用一个实际问题有机地联系起来。这样，学生学习时就可以不断地体会教材本身的完整性和各章之间的相对独立性，从而带着带式运输机这个待解决的实际问题积累知识，为机械零件课程设计打下坚实的基础。其次，在讲授机械零件课程设计初期，学生已经掌握了一定的设计知识，但接到具体的设计任务时却往往感到不知从何下手，即对机械零件课程设计的程序缺乏全面了解。在这个阶段，教师讲授的重点则要结合课题讲清设计程序、步骤以及在设计过程中应正确对待的一些问题，如查阅已有资料与创新的关系，正确使用标准和规范，零件强度、刚度的计算与结构和工艺要求的关系，以及如何处理计算与图幅的比例关系等。在讲授传动装置的总体设计时，教师要求学生按照规定的传动方案选定电动机的功率、型号，合理分配传动比以及计算传动装置的运动和动力参数等，具体的运算过程留给学生自己完成。

　　经过减速机实地拆装和教师的讲授，学生们对带式运输机的整体设计过程已经比较清楚，即可按照“三边设计法”（即边画图、边计算、边修改）进行设计计算。在这一阶段，教师工作的重点应转到观察发现学生们在设计过程中出现的错误上来，特别是一些共性错误，进行归纳分类，为机械零件课程设计答辩收集资料。在适当的时候，教师可组织讨论，让学生自己提出纠正错误的办法。在讨论中，教师只作启发性的引导，经过讨论待问题已基本清楚时，再由教师作总结性发言。这种讨论大致要经过两轮，第一轮要解决传动装置的总体设计和传动零件设计计算中出现的问题，第二轮要解决减速箱的结构、附件及在工作过程中可能出现的问题。

　　总结，即整理编写设计计算说明书。设计计算说明书是图纸设计的理论依据，又是设计计算过程的整理和总结，它是设计工作的一个重要组成部分。毫无疑问，学生自我总结、编写设计计算说明书的过程是独立获取知识的过程。通过总结，学生回过头来系统地分析整个设计过程中存在的问题，进行必要的更正和修改。同时还可以通过这一典型的课题设计，从中悟出一般机械设计所遵循的普通规律，举一反三。在这一阶段，教师要提出统一要求。

　　答辩是机械零件课题设计的最后一个教学环节。学生准备答辩的过程是一个不断深化设计知识的过程。课程设计完成后的全部图纸与说明书应有设计者和指导教师的签名，未经指导教师签名的设计不能参加答辩。由指导教师组成答辩小组按设计小组进行答辩。答辩时按说明书编写顺序，设计者首先对自己的设计进行5～10分钟的讲解，说明主要解决的问题，然后回答教师的提问。每位学生的答辩时间不超过15分钟。课程设计成绩根据学生平时设计情况、课程设计质量以及答辩情况，由答辩小组综合衡量、讨论评定。本课程设计成绩为百分制，其中平时表现占30%，以做课程设计时的表现为主要依据；设计质量占50%；答辩占20%。

　　在机械零件制造业中，其组成零件的材料、结构和技术要求各不相同，各种工具的用途和性能也不同。所以，各种零件的加工工艺是不同的。在各种零件中，最常见的有齿轮类、箱体类和轴类零件等，本文通过对这几种常见的机械零件加工工艺进行了分析与研究。

　　在加工机械零件之前首先要选料、确定毛坯。正确选择毛坯的删选加工方法，这样有利于提高机械零件加工的合格率和利用率。在选择毛坯时，应考虑零件的复杂程度、生产批量的大小、技术要求等方面的因素。在通常情况下，主要应以生产类型来决定。

　　2.对零件进行工艺分析。本环节主要包括以下几点内容：第一、分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性;第二、分析零件主要加工尺寸、类型等方面的内容;第三、分析加工零件的作用及技术要求。

　　3.制订机械加工工艺路线。本环节主要包括以下几点内容：第一、制订工艺路线;第二、选择定位基准;第三、确定各表面的加工方法。

　　4.选择机床及工、夹、量、刃具。加工不同的机械零件要对机床以及相关工具进行调试与校准，争取做到开工前的设备准备充足，以免出现加工过程中的失误与材料浪费。

　　对零件的特征进行全面、系统而准确地分类有着重要的意义，它可以以使工作人员能够更加方便地获取零件的工艺和制造方面的信息等。因此，对零件特征的分类要具有以下的要求。第一，不同的特征之间要存在相互联系;第二，特征分类覆盖面要广，特征描述要体现高效、简易。本文从加工的角度来对零件的特征进行了合理的分类，主要分为形状特征、材料特征、精度特征、工艺特征、制造资源特征。

　　第一，形状特征，它是零件的加工特征中最主要的、种类最多的特征， 主要是用来描述零件中具有一定功能的几何形状。第二，材料特征，主要用于材料的类型、热处理要求与硬度值等信息的描述。第三，精度特征， 用于描述加工零件的尺寸公差、形状公差、位置公差和表面粗糙度等方面的信息。第四，工艺特征，主要是对工序步骤、装夹定位、切削用量、加工余量和走刀路线等工艺规则的信息集合。第五，制造资源特征，是对机床设备、定位和夹具装置的资源集合。

　　轴类零件是旋转体零件，所以，这种类型的零件在加工过程中是经常遇到的零件之一。根据轴类零件结构形状的不同，它可分为空心轴、阶梯轴、光轴和曲轴等。现将轴类零件的加工工艺分析如下。

　　第一，轴类零件的毛坯。 大型轴或结构复杂的轴采用铸件，常用圆棒料和锻件。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。第二，轴类零件的材料。轴类零件材料是由很多种类型组成的，常用的有45钢、轴承钢GCr15、低碳合金钢、弹簧钢65Mn等。

　　第一，轴类零件加工工艺规程注意点。工艺规程制订得是否合理，直接影响到劳动生产率和经济效益。在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。一是零件图工艺分析，要研究产品装配图，要做好技术要求的相关准备工作。二是精基准选择，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准，使定位基准与测量基准重合。三是粗基准选择，选牢固可靠表面为粗基准，应选非加工表面作为粗基准。同时，粗基准不可重复使用。四是渗碳件加工工艺路线，一定要做到加工顺序正确。因此，在制订工艺规程时，尽量采用先进加工方法，制订出合理的工艺规程。第二，轴类零件加工工艺方法概述。轴类零件加工工艺方法主要包括以下几点：一是采用车削细长轴的车刀。一般车刀前角和主偏角较大，精车用刀常有一定的负刃倾角，以减小径向振动和弯曲变形，使切屑流向待加工面。二是采用反向进给。这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座，大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。三是采用跟刀架。 采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力的影响，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致，从而减少切削振动和工件变形。四是改进工件的装夹方法。在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危险。采用卡拉法可避免这种现象的产生。第三，轴类零件加工顺序的几个问题。处理好基准定位之后，我们还需要注意加工顺序的几个问题：一是铣花键和键槽等次要表面的加工一般安排在精车外圆之后;二是深孔加工应安排在调质后进行，可以有效避免热处理变形对孔的形状的影响;三是数控车削加工，采用数控加工设备为生产的现代化提供了基础，数控车削加工既提高了加工精度，又保证了生产的高效率;四是外圆表面的加工顺序，应先加工大直径的外圆，然后加工小直径外圆。

　　第一，轴类零件加工的工艺路线。轴类零件加工的工艺路线主要为：一是粗车―半精车―精车;二是粗车―半精车―粗磨―精磨;三是粗车―半精车―精车―金刚石车;四是粗车―半精―粗磨―精磨―光整加工。第二，典型加工工艺路线。主要为：毛坯及其热处理―预加工―车削外圆―铣键槽―（花键槽、沟槽）―热处理―磨削―终检。第三，轴类零件加工的定位基准和装夹。主要包括以下几点：一是以工件的中心孔定位。中心孔不仅是车削时的定为基准，又符合基准统一原则。二是以外圆和中心孔作为定位基准。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。三是以带有中心孔的锥堵作为定位基准。锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。生产中，锥堵安装后一般不得拆下和更换，直至加工完毕。四是以两外圆表面作为定位基准，可消除基准不重合而引起的误差。在加工空心轴的内孔时，可用轴的两外圆表面作为定位基准。

　　第一，零件设备的选择。数控车床具有加工精度高、刚性良好，能够加工尺寸精度要求较高的零件，能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿。根据零件的工艺要求，一般可以选择采用步进电动机形式半闭环伺服系统。这类车床设置三爪自定心卡盘，适合车削较长的轴类零件。第二，零件毛坯、材料的分析。①材料的分析。塑性、提供冷切削加工、强度、硬度、机械性能都跟工件的材料有关，所以选择适合的零件毛坯、材料是非常关键的。②毛坯的分析。轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。铸件：适用于形状复杂的毛坯。锻件：适用与零件强度较高，形状较简单的零件。第三，确定工件的定位与夹具方案。在装夹工件时，应考虑以下几种因素：结构设计要满足精度要求;抵抗切削力由足够的刚度;易于定位和装夹;尽可能采用通用夹具，必须时才设计制造专用夹具;易于切削的清理。

　　第一，机械零件加工的走刀顺序和路线一般为：基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精。第二，切削用量的选择。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证合理的刀具耐用度;保证零件加工精度和表面粗糙度。一是主轴转速的确定。二是进给速度（进给量）的选择。三是背吃刀量确定。切削用量的选择方法：精车时，应着重考虑如何保证加工精度。粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。

　　采取相应的误差预防或误差补偿等有效的工艺可以控制对零件加工精度的影响。第一，采用合适的切削液。切削液主要包括非水溶性切削液和水溶性切削液。第二，刀具半径的选定。一是刀具较小时不能用较大的切削量加工。二是刀具的半径R比工件转角处半径大时不能加工。

　　第一，表面粗糙度。一般箱体零件装配基面表面粗糙度为1.6μm，主要孔表面粗糙度为0.8μm。第二，孔与平面间的位置精度。一般箱体零件主轴孔中心线对装配基面的平行度误差为0.04mm。第三，孔系的技术要求。对孔轴线间的尺寸精度、平行度、垂直度误差等，均应有较高的要求。孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。第四，平面的精度要求。

　　箱体零件的典型加工路线为：平面加工-孔系加工-次要面加工。本文的箱体的加工工艺路线 车床主轴箱体零件的加工工艺过程

　　第一，箱体加工定位基准的选择。一是粗基准的选择。一般宜选箱体的重要孔的毛坯孔作粗基准。由于铸造时内壁和轴孔是同一个型心浇铸的，因此实际生产中，一般以轴孔为粗基准。二是精基准的选择。精基准的选择一般优先考虑基准重合原则和基准同一原则。第二，主要表面的加工方法选择。一是箱体的主要加工表面有平面和轴承支承孔。二是箱体上公差等级为IT 7级精度的轴承支承孔，一般需要经过3～4次加工。箱体平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和铣削，也可采用车削。当孔的加工精度超过IT 6级，还应增加一道精密加工工序。第三，箱体加工顺序的安排。一是先面后孔的原则。由于箱体上的孔分布在平面上，所以先加工平面对孔加工有利。二是先主后次的原则。对于次要孔与主要孔相交的孔系，必须先完成主要孔的精加工，再加工次要孔。三是孔系的数控加工。车床主轴箱体的孔系也可选择在卧式加工中心上加工，cq9电子游戏app因为它减少了装夹次数，提高了生产率。

　　齿轮加工工艺与加工过程还是比较繁琐的，在加工过程中可以分为若干个加工环节。一般情况下，加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段，这个阶段虽然处于初加工，但是却很关键。第二阶段是齿形的加工。这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理。加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。在这个阶段中首先应对定位基准面进行修整，以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，以达到精加工的目的。

　　第一，基准的选择。一般基准的选择可分为：对于空心轴，用两端孔口的斜面定位;带轴齿轮主要采用顶点孔定位;孔径大时则采用锥堵。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。为了减少齿轮加工过程中的定位误差，在加工齿轮时应注意以下几点：一是需要加工的齿轮定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来;二是需要加工的齿轮在内孔定位时，其配合间隙应近可能减少，以利于精确度的提高;三是需要加工的齿轮、车床应选择基准重合、统一的定位方式。第二，齿轮毛坯零件的加工处理。齿轮零件的加工应注意对其毛坯的加工处理，在这一环节过程中我们要注意以下几点：一是当齿轮毛坯零件以齿顶圆直径作为测量基准时，必须严格控制齿顶圆的尺寸精度。二是保证齿轮毛坯零件定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度。三是需要提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。第三，齿形及齿端加工。齿形加工方案的选择取决齿轮精度等级、设备条件、表面粗糙度、硬度等。齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。齿端加工必须在淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。

　　1.热变形对加工精度的影响。有三种热变形会对加工精度产生较大的影响：第一种，刀具热变形对加工精度的影响。降低刀具热变形常会使用以下两个方法：一是在刀具上涂抹剂;二是选用合理的切削参数。第二种，机床热变形对加工精度的影响。所以女要采取相应措施降低因机床热变形对加工精度的影响。第三种，工件热变形对加工精度的影响。

　　2.受力变形对加工精度的影响。解决这类问题的方法是适当地减小作用在工艺系统上的外力，增加工艺系统的刚度，这样就可适当缓解外力对加工工艺系统的影响。

　　3.几何精度对加工精度的影响。在对机械零件进行切削加工工艺时，主轴往往会出现回转误差，这种误差会影响零件的加工精度。除此之外，刀具也会出现同样的问题。所以，机床和刀具在使用的过程中要进行定期的检查。

　　[2]陈玉重.关于机械设备维修与检测的研究[J].科技致富向导，2012.

　　由于矿物盐沉积，冷却系统会形成水垢，影响冷却系统散热，所以必须定期清除水垢，其方法有以下2种。

　　清除铸铁汽缸体等处水垢时，可将浓度为8%～10%盐酸液等与盐酸量3%的若丁缓蚀剂溶液加热至50～60 ℃注入水套内，浸透2～3 h后排出，再用加有重铬酸钾的水溶液进行清洗，或再用5%浓度的苛性钠水溶液注入水套内，中和残留的酸溶液。然后用清水冲洗几次，直到洗干净为止。此方法适合于清除主要成分为碳酸钙和硫酸钙的水垢。

　　清除以硅酸钠为主要成分的水垢时，可将2%～3%苛性钠水溶液加入冷却系统，待机车行驶1～2 d后放出，用清水冲洗，然后再重复1次，最后用清水彻底清洗冷却系统。

　　因碱溶液对铝合金有强烈的腐蚀作用，而有机溶液成本高昂，故当修理较多铝合金零件时，应采用金属清洗剂除油。其主要优点是无毒、无臭，不易燃烧，不易腐蚀，挥发性小，使用安全，去污能力，清洗成本低，节约能源，已被广大机手和农机维修厂普遍采用。但其缺点是常温下清洗效果较差，对人体皮肤刺激较大。目前市场上清洗剂的品牌很多，性能特点不一。因此，在清洗零件时，要充分根据零件的材质、积污特点来选择，如有加热条件的选用高温型清洗剂，手工刷洗时选用低温型清洗剂。

　　为防止碱溶液对精密零件如高压油泵、喷油器等的强烈腐蚀，一般可采用有机溶剂清洗。有机溶液是指汽油、煤油、柴油、酒精、三氯乙烯等，其主要优点是：方法简便，不需要加温，适宜清洗精密零件和不适宜于碱性溶液清洗的零件，如铜、铝、塑料、毡质零件等。但有机溶剂价格高，易燃烧，对资源造成浪费，不宜推广应用。

　　对零件表面动植物油脂和矿物油脂的清除，可采用碱性溶液加入少量乳化剂，充分利用碱性溶液对油类的皂化作用除油，常用的碱性溶液配方（以质量计）为：①用于钢铁零件。苛性钠0.75%、碳酸钠5.0%、磷酸钠1.0%、肥皂0.15%、水93.1%；②用于铝合金件。碳酸钠1.0%、重铬酸钾0.05%、水98.85%。清洗时，应先将溶液加热到75～80 ℃，若采用压力喷射，除油效果更佳。清洗完后，再用热水冲洗零件表面残留的碱溶液，晾干后除油防锈。

　　1.5.1清除钢铁零件几种配方。配方1：100 g水中加苛性钠2.5 g、碳酸钠3.0 g、硅酸钠0.15 g、肥皂0.85 g；配方2：100 g水中加苛性钠10 g、重铬酸钾0.5 g；配方3：100 g水中加苛性钠2.5 g、碳酸钠3.1 g、硅酸钠1.0 g、肥皂0.85 g、重铬酸钾0.5 g。清洗时，先将溶液加热到80～90 ℃，然后将零件放入其中浸泡2～3 h取出，用毛刷或棉沙擦除积炭，再用热水洗净，吹干或晾干。

　　磨损是零件失效的最主要形式。一般机器中因摩擦磨损而失效的零部件占全部报废零部件的70%～80%。磨损是不可避免的，但我们可根据对磨损结果的认识，来减小或减缓磨损。

　　磨损是运动摩擦副接触面间相互损耗的现象，是零件失效的最主要和普遍的形式。农业机械运动摩擦副之间金属———介质———金属相互作用着，各部分之间的作用形式和作用效果极其复杂，使得摩擦表面的磨损过程及磨损原因也十分复杂。但通常认为，摩擦表面的耗损主要有关因素有:机械因素(弹性与塑性变形、振动);分子物理因素(扩散、加热、吸附、接触熔化);化学因素(化学吸着作用、电化学、油中高分子链的分解和形成)等。因此，磨损是机械、物理、化学现象的总和。磨损将严重影响机器的寿命和可靠性，使机械效率降低，能源消耗增加。一般机器中因摩擦磨损而失效的零部件占全部报废零部件的70%～80%。对磨损过程和原因有多种解释，不同解释也在一定范围内说明磨损的过程和机理。尽管观察到的现象及得出的结论，受到试验条件的限制，还不能用来解释和概括全部的磨损现象，但我们可根据对磨损结果的认识，来分析并提出减小或减缓磨损的技术措施。

　　农业机械零件的磨损主要有磨料磨损、粘着磨损和腐蚀磨损，下面分别对其特点及原理进行分析。

　　进入摩擦副零件表面之间的硬质磨料颗粒，在零件相对运动时对零件表面产生“切削”作用，使零件表面磨损，称为磨料磨损。磨料可能从外界进入(如外界的粉尘、油料中的杂质)，也可能是早已存在于摩擦表面的(如铸件含砂、镀件中杂质)，还可能是磨损过程的产物(如金属氧化膜的剥落)。磨料磨损的速率与摩擦副的运动速度成正比;磨料的硬度愈高，磨损越大;磨料大小与配合副间隙相近时磨损量最大。磨料磨损容易发生在运动速度高、负荷大、杂质易混入的摩擦表面的零件之间，如曲轴主轴颈与主轴承之间，连杆轴颈与轴承之间，活塞、活塞环与气缸壁之间，气门导管与气门杆之间等。这些零件表面使用一定时期后，大都有磨料磨损的明显痕迹。

　　当零件摩擦表面受到过大的机械负荷和热负荷作用时，相互嵌入并产生塑性变形，造成局部高温而处于熔融状态，相对滑动使零件表面材料转移或断脱，这种现象称为粘着磨损。粘着磨损的程度与粘着点的强度有关。如果粘着点的强度比摩擦副的表面强度低时，撕脱或材料转移发生在粘着点上，两摩擦表面材料转移极轻微，摩擦面也较平滑，只有轻微的擦。