电火花加工设备分为五大类：电火花穿孔成型加工机床；电火花线切割机床；电火花磨削螺纹加工机床；电火花表面强化机；电火花刻字装置等。应用最广、数量最多的是电火花线切割机床和电火花成型机床。尽管电火花加工机床类型较多，都包含四个基本部分。
将工频交流电或者直流电流转换成具有一定频率的单项脉冲电流的脉冲电源，是电火花加工用的脉冲电源，用来向电极的放电间会放出大量的对金属产生蚀除的能力。脉冲电源在对技术的经济指标有着很大的影响力，如，在对在对电火花加工的生产率、表面质量、加工精度、加工过程的稳定性和工具电极消耗等脉冲电源的种类有很多，可以分为RC、PLC线路脉冲电源，电子管、闸流管脉冲电源和晶体管、可控硅脉冲电源等三类。脉冲电源不一样的它的脉冲宽度和在应用上是不一样的，它是根据加工对象和需要加工的要求合理的选择。
由两个回路组成的充电回路RC线路，它是脉冲电源也是最基本路线，由直流电源E，充电电阻R（调节充电速度，同时限流防止电流过大转变为电弧放电，又称限流电阻）和电容器C组成；另一个回路是放电回路，由电容器C、工件电极和工具电极及放电间隙组成。电容器有时候会进行充电有的时候在放电，一弛一张，所以就会叫做张弛式脉冲电源。
在利用率上，RC线路脉冲电源其利用率比较低，是因为在许多地方电能转换成了热能；在生产率上，电容器放电的时间短，充电的时间远远的超过了放电的时间。RLC的出现是为了将RC线路脉冲电源的缺点弥补，是将有着空气隙的铁心电感L放入充电回路当中组成RLC。限流电阻R可以分为，一部分电阻用来作为限制短路电流，剩下的另一部分则作为电感L代替。虽然纯电阻的电阻值在直流电路当中很小，但是在交流电和脉冲电流当中有着抵抗性，可以作为限流将因发热使得消耗的电能大大的减少，因此RLC线路脉冲电源的在利用率上相比会比RC的线路高，能够达到百分之八十到百分之九十之间，即使在实际的应用当中也能够达到百分之六十到半分之八十之间。将电容器C在充电的时间大大的缩短也就是将脉冲间歇时间大大的缩短，也就是将脉冲率大大的提高。
RC、RLC线路脉冲电源它的电源为张弛式脉冲电源，线路安全可靠又简单，在成本上的低价，在技术上的易懂好掌握。它的缺点是：对工具磨损的厉害，生产效率不高，在进行工作的时候其稳定能力差，（其中，RLC线路较RC线路电能利用率高，脉冲间歇系数较小），由于张弛式脉冲电源，它电容器储存的电量教少使得放电的时间短，在生产量上很难到达高要求高标准，对机器的损耗也是非常的高的长脉冲，并且这样的电源它自己并没有单独的形成和发生脉冲，只是依靠在电极间工作液对脉冲进行击穿和消电离使得其能够让电流导通和切断。若是间隙太过于狭窄，使得间隙当中电蚀产物受到的污染以及对外排除的状况都能成为对脉冲参数的重要影响，脉冲的频率、宽度、能量稳定性不强，并且通过限流电阻要和直流电始终接通的放电间隙，没有开关原件的隔离所以放电这种情况能够随时发生，还能够转换为电弧放电。面多这些问题，经过分析研究，研发出能够有着独立的脉冲的电源，能够互相之间没有联系的脉冲电源，如闸流管式、电子管式、晶闸管式、晶体管式等，这就会把电极间隙物理状态参数变化对其的影响就会降到最低。
目前。因一些特殊要求出现了各种的多种的脉冲电源，这些脉冲电源的出现，能够将脉冲的利用率大大的提高并能够速度快、耗能低和在加工上能够稳定持续工作等，这些脉冲电源，如高、低压复合脉冲电源，多回路脉冲电源，自适应控制脉冲电源，高频分组和梳形波脉冲电源等。
电火花加工在工作液中进行。工作液需具有绝缘、压缩通道、产生局部髙压、冷却、消电离等作用。
工作液循环过滤系统包括工作液（煤油）箱、电动机、泵、过滤装置、工作液槽、油杯、管道、阀门以及测量仪表等。放电间隙中的电蚀产物不仅能够自然扩散，还可以经过定期的抬刀以及在工具的使用过程当中附加的震动之外，一般多会采取强迫的手段进行循环的办法将其排除，以免间隙中电蚀产物过多，引起已加工过的侧表面间“二次放电”，影响加工精度。除此之外会有一部分的热量被带走。
为了保持工作液的干净，不影响其加工的性能，就会进行过滤或者是净化，具体办法是：自然沉淀法。此法速度太慢，周期太长，只用于单件、小批量加工。介质过滤法。常用黄砂、木屑、棉纱头、过滤纸、硅藻土、活性炭等为过滤介质，各有优缺点。但对中小形工件、加工用量不大时，一般都能满足过滤要求，可就地取材，因地制宜。其中过滤纸效率较高，性能较好。高压静电过滤、离心过滤等。因技术上比较复杂，采用较少。
在电火花运作的过程当中，需要在工件和工具两者之间需要有着一定的距离，也就是放电间隙。因为工件一直在受到腐蚀除，工具也会有着消耗破损，使得在间隙之间会不断的将间隙拉大。要给工具电极及时的补进才能够将继续的工作。电火花加工机床的自动调节系统在加工过程中使工具慢慢进给，维持间隙在一个合理的平均放电间隙范围内。
自动调节系统由由测量、比较和放大的环节和执行环节构成。测量环节测量与放电间隙成比例的参数。弛张式脉冲电源测量电流、电压变化信号；独立式脉冲电源检测击穿电压和击穿延时变化信号。把电参数传给比较环节，测量参数与预先给定值比较，输出控制信号。经放大器放大后传输给电-机械转换器，使主轴运动调节放电间隙。
在电火花成形机床当中作为最重要的部件，主轴头有着自动执行系统。对主轴头其结构需要简单，要求传动链、传动间热变形都是需要短和小的，并且在精度和刚度上要有着足够的应用，能够满足自动调节系统的高要求能够承受高载荷的要求。由进给系统、导向防扭机构、电极装夹及其调节环节是组成主轴头的主要组成分，目前，我过在生产电火花成形机床采用的主轴头，一般都采用液压主轴头。
现阶段，随着我国城市化建设中越来越多的应用机械设备，机械工程行业已逐渐成为我国国民经济的支柱，而机械工程行业的发展又离不开机械设备，因此，机械制造行业是机械工程行业经济发展的重要组成部分。机械制造工艺是保证机械制造行业经济效益的基础因素，并且机械领域的飞速发展也极大程度的推动了人类工程社会的进步，因此机械制造行业对于人类社会的发展是十分重要的。机械设计作为机械制造的头等工序，对于机械设备的生产制造是至关重要的，机械设计的方向将直接影响人们未来的建设施工的发展方向［1］。因此，在进行机械制造的过程中进行合理化机械设计不仅对我国的社会经济发展十分有利，还对人们的生活以及学习工作有着直接的影响，因此，机械制造工艺中合理化机械设计是十分必要的。
机械制造是一件十分复杂的工艺技术，因此在进行机械设计时就要按照符合设备的设计指标，从整体上进行设计优化。在实际的操作情况中，设计人员在设计过程中，应当满足机械零件的几何精确度，避免在机械加工过程中出现较大的误差造成资源的浪费。
为了确保机械设备的质量，在进行机械设计时就需要全方位的提升机械零件的制造质量。在进行具体的机械设计时，应当根据机械零件的指标需求，选择最适当的加工步骤，在进行加工制造之前，对机械材料的型号规格都应当进行严格的检查，确保机械材料符合机械零件的需求。在进行机械设计的过程中，对机械制造中可能出现的情况进行预防，全方位的优化设计以及制造方案，提高机械设备的质量［2］。2．3采用新的机械设计理念，尽可能的实现机械设计合理化随着人们对机械设备要求的不断提高，机械制造相关技术也在不断地创新，因此在进行机械设计时有必要接受新的机械设计理念。就现阶段的机械制造情况来看，机械制造所造成的环境污染还是较高的，在可持续发展战略的指导下，设计人员在进行机械设计时应当选取污染更加小的新式设计方法，将绿色环保理念引入到机械设计中，保证机械制造行业的可持续发展。
在机械制造加工的工程中，由于人工以及加工设备的原因往往会造成误差，只有对产生误差的原因进行分析研究，才能采取相对应的措施减少误差的发生，提高机械零件的精确度。一般情况下造成机械零件加工产生误差的主要原因是刀具磨损、系统热力以及热变形等，为了提高控制误差的能力，就需要对加工误差进行分析，准确的指导产生误差的原因，而要想提高机械零件的精确度，可以改良制造工具的几何精准度［3］。
提高机械加工表面质量指的是机械加工完成后表面的平整度，加工出来的机械零件表面粗糙不光滑，不仅会影响到机械设备的使用性能，还会减少机械设备的使用寿命。在实际操作中，为了提高机械加工表面质量常用的方法是以下两种:一是注重刀具的选择，对机械制造材料进行加工的刀具应当根据加工零件的属性，尽量选择与机械材料适应性较好的刀具，减少刀具摩擦岁机械表面质量的影响［4］。二是选择亲党的削切条件，在进行机械加工的过程中，往往需要将材料削切成需要的大小形状，此时我们可以根据不同材料的特性选取不同的削切速度。3．3加强绿色制造的环保理念现阶段，可持续发展战略已逐渐渗透到各行各业中，机械制造自然也不例外，进行机械设计时引入绿色环保的制造理念可以有效的提高机械制造的成功率。与传统的机械设计和制造工艺相比较，拥有绿色环保理念的机械设计在保证经济利益最大化的同时保护了环境。基于机械制造工艺的合理化机械设计中引入绿色环保理念，首先在进行机械设计时就要考虑到绿色环保，在进行设计时尽可能选择符合需求的环保材料，;其次，在进行机械加工时，在确保机械材料适用性的基础上，最大程度地考虑产品循环利用。
机械制造工艺中进行合理化机械设计不仅可以提高机械制造行业的经济效益，还可以促进国民经济的增长。合理的机械设计在制造过程中可以减少那些繁琐的工艺程序，在保证机械设备质量和良好性能的同时提高机械设备的使用寿命，创造更高的市场经济价值。就现阶段的机械制造来看，机械设计并没有达到期望的合理标准，在未来的实际操作中，机械设计人员应当在满足机械制造需求的标准下，尽可能多的集合前人留下的机械设计制造经验和现代化科学技术，完善机械制造工艺中的合理化机械设计。
［1］张炜，马永青，陈绍志．基于机械制造工艺的合理化机械设计［J］．时代农机，2015(05):22～23．
［2］谢有龙．关于基于机械制造工艺的合理化机械设计探讨［J］．商，2015(46):287．
信息时代的来临使得计算机网络逐渐走入到人们的生活中，是人们生产生活中必不可少的信息工具。同时也促进了计算机技术向更加广泛和强大的功能发展，并被应用到社会建设的各个行业中，是当前社会发展中的重要手段。机械制造行业是当前新兴的工业技术，计算机在机械制造中的应用，能够有效的提升企业的生产效率，保证生产的自动化，不仅有效的节省了人力成本，同时还保证了产品的品质。因此，我们有必要加强对计算机在机械制造中的应用分析。
机械制造业中主要需要依靠各种大型的机械设备进行生产，这就要求各种机械设备必须要能够灵活、有效、准确的运转。而设备自身组装运行的品质直接影响机械制造行业的创新。当前我国的工业生产行业的生产以及管理水平都不够高，还存在很多的问题有待解决。
机械设备的合理安装是保证理想生产状态的前提，这样才能够保证在实际的生产过程中，设备的应用与设计的计划相符，才能够保证生产的正常运行。但是从当前我国的机械企业的机械设备组装来看，其在设备的配置上还存在很多的不合理之处，严重影响了机械设备的运行。
设备更新换代是为了保证机械生产的活力以及生产的质量和进度，但是一些企业由于资金运转不灵，难以做到及时更新设备，进而导致设备陈旧、落后，使生产进度难以跟上，同时机械的老化也使得科学技术的更新速度难以保证[1]。
机械设备的养护是保证机械设备正常运转的基础，但是部分企业的领导过于重视眼前的利益，缺乏长远的发展目光，未能做到对设备的及时护理，使得我国机械制造业中的机械设备超负荷工作，却得不到及时的养护。进而使得机械设备老化的速度加快。
机械设备的更新以及养护的不及时，必然会增加机械的维修量。但是我国机械制造企业在设备生产中由于缺乏对细节的关注，使机械设备中难以避免的会存在一些隐患问题，一旦这些隐患发展成为大的故障，那么将影响到整个工厂的运行。
机械设计制造的自动化生产是一种新型的生产方式，自动化生产打破了传统制造业的制约，有效的改善了人为的操作失误率。计算机在机械制造自动化中的应用能够有效的提升生产效率，辅助数控制造的生产运行。
计算机编程可以分为手工编程和自动编程两种形式。手工编程是指由人工完成对各个阶段的编程处理；自动编程则是指针对一些比较复杂的零件，需要人工结合计算机，利用编程数控语言来对程序进行编写和处理。随着我国计算机技术的发展以及数控系统的更新，实现了数控与计算机语言的转化。但是由于计算机技术相对于数控系统的发展速度更快，所以计算机在机械设备的生产中必须要保证二者间的一致性，这样才能够满足数控编程的需求。
计算机技术的发展，使得机械制造中的虚拟性特点得以实现。在机械设计制造中能够利用计算机对设计的产品以及加工的环境等进行模拟，从而实现对操作人员的仿真培训。不但能够有效的提升操作者的操作水平保证操作人员的安全，同时还能够降低机械设备生产中的再改造问题，为机械设备的自动化生产奠定基础。
在现代的机械设计制造中，CAD、CAM等软件的应用能够加快设计和加工的速度，提升质量。机械CAD能够通过查询实体质量的性能，实现对机械或者零件质量以及体积等方面的计算。模具CAD则能通过CAM以及CAD的集成应用，实现对复杂模具的设计。在机械设计中通过对CAD、CAM的应用，可以在计算机上绘制和呈现零件以及机械的模型，并针对机械的特点进行零件的模拟装配，同时再通过其他技术和工艺的应用，完善道具路径，并对整个加工过程进行模拟，形成数控程序，然后在数控机床进行输出和加工制造[2]。
数控加工的开放性主要指的是在网络操作中的应用，通过在开放式的数控中应用计算机技术，能够实现计算机网络通信与接口的协议，通过网络图形显示、通讯以及动态仿真等，进行独立的模块处理，并通过信息的交换，满足其生产要求。随着计算机技术的发展，数控技术也在不断的改革和更新，这也使得数控技术与计算机技术间的联系更加紧密，同时通过基于PC平台的开放数控系统研究，使现代数控加工技术更加方便。这也对计算机的软硬件资源应用提出了更高的要求，需要能够利用高级语言实现对程序的编制，使计算机网络技术能够更完善的应用在数控加工中。
科学技术的发展也促进了各国对设备维修技术的研究，在设备维修中通过计算机技术的应用，使维修效率也得到有效的提升。机械设备故障的维修需要先制定科学的维修方法，根据设备的具体情况，采取相应的维修技术，按照设备的磨损故障情况、重要程度等利用RCM逻辑树分析方式确定维修方式。在设备故障的检测中可以利用红外检测技术中红外线的成像原理发现设备内部的电阻、损坏以及散热损失等情况的分析，并对设备的异常情况进行及时的维修，防止设备的故障进一步扩大，降低维修费用。
综上所述，在信息化的背景下，计算机技术得到了飞速的发展，并在各行业中得到广泛的应用。我国机械制造产业是我国的新兴产业，其与计算机技术的结合加快了行业的发展，不但提升了生产的效率，同时也保证了机械设计制造自动化的顺利进行，保障计算机设备生产的安全性。
[1]何楠.机械设计制造及其自动化中计算机技术的应用分析[J].山东工业技术，2016（7）：148-149.
机械设备的设计研发工作是企业创新工作的一个重要组成部分，无论是新产品的制造，还是新技术的实施，都要有新的机械设备的支持。使机械设备的设计研发工作科学，合理，规范地展开，促进技术创新整体水平的提高，因此，很有必要对机械设备设计研发的过程展开讨论，由于在国民经济中，产品生产类设备占有很大比重，本文的讨论就主要针对此类机械设备的设计研发工作。
机械设备设计研发的目的归纳起来讲，就是根据用途和实际需要，设计研发出能有效地实现一种或多种功能的机械装备，满足社会的需求。
2.2.2需求的确认：机械设备的需求申请必须由主管部门或领导确认并批准。
2.2.3设计研发任务书的下达：机械设备的需求申请被确认批准后，必须将需求申请中的具体要求细化成设计研发任务的内容和要求，使设计研发者明确任务及目标，便于组织实施，并将任务书下达到承担任务的部门。
2.2.4组建设计研发项目组：承担设计研发任务的部门收到设计研发任务书后，应根据任务书的内容、要求，选配适当的各类专业人员，组成设计研发项目组，并明确项目组成员的各自责任。
2.2.5初步确定方案：设计研发项目组根据设计任务书，组织对设计研发方案的讨论，并形成最初的设计方案。如果是大型或成套的机械设备，应先进行小样机或关键功能部件的方案设计。
2.2.6方案草图的设计（形成总图及部分主要部件图）：根据初步拟定的方案，有关人员进行相关部分的草图设计。
2.2.7设计方案草图的评审：设计草图完成后，项目组应再次组织相关人员对设计方案展开评审，对方案的关键环节和主要部分的合理性进行深入研讨，并综合各方面的建议和意见，形成修改方案。
2.2.8方案修改、正式设计：根据修改方案，对原设计方案进行修正，并开展正式设计。
2.2.9图纸审核、批准：设计完成后，由相关人员进行审核，经领导批准后正式出图。
2.2.10交付加工制造：图纸设计完成后，交付加工单位加工制造之前，要与加工制造单位针对图纸做深入沟通，对图纸上的一些疑问进行磋商，确保加工制造单位对设计思路和要求有较清楚的认识，并且便于施工。
2.2.11跟踪加工制造过程：图纸交付加工后，设计人员应与加工制造单位保持经常性的沟通，及时了解加工进度及遇到的问题，除了对出现的问题做出及时反应外，还应对问题做好详细记录，以备今后查阅和参考。
2.2.12机械设备的验收：机械设备加工制造完成后，设计人员应到加工制造单位进行设备验收，尽可能让机械设备进行连续试运转，观察其运行动作和可靠性是否达到设计要求，发现问题要求加工制造单位及时纠正。验收合格后，方能允许发货，以避免设备到达安装场地后发现问题难以处理。
2.2.13机械设备的安装、调试：机械设备到达安装现场后，设计人员应亲临现场，对设备安装、调试的全过程进行监控、跟踪和技术指导，这一时期的工作对于设计人员来说既很重要也非常必要。可以说，安装、调试阶段的工作质量，对机械设备的最终使用效果起着极为重要的作用。
2.2.14试产鉴定：机械设备安装、调试完成后，设计人员与生产管理人员共同组织机械设备的试产，并对其使用效果进行评价和鉴定。如果达到使用要求，交付使用；如未达到要求，需找到原因，采取措施，修正调试后再行试产，直至满足要求。如果是小样机或关键部件的研制，此步骤完成后，应当对此前的整个过程进行认真总结，并提出中试设备的改进设计方案，进入新一轮中试设备的研制。如果有必要，也可再进行一轮样机及关键部件研制试验。
2.2.15交付使用：机械设备试产达标后，设计人员必须整理出机械设备操作、工艺、维护的相关图纸和资料交付使用部门，并对机械设备的使用、操作人员进行必要的培训，在此基础上，机械设备才能正式交付使用。
在上述设计研发程序的执行过程中，每个阶段都有自己的工作重点，都应正确把握方法，确保设计研发取得良好的效果。在整个过程别要注意系统性、科学性和合理性。
研制阶段是设计方案实现的基础阶段，机械设备制造质量的高低，直接影响到能否取得设计的预期效果，甚至影响到设备能否正常使用。在此阶段，除了制造加工的承担单位应当注意严格按照图纸设计要求合理安排制造工艺外，还应当加强设计者与制造者之间的沟通。设计者应积极、主动地经常关心制造过程的情况，与制造者共同商讨合理的加工工艺方法，并虚心听取制造现场技术人员及工人的意见和建议，及时对零件结构、加工精度等做适当的调整。切不可认为：制造加工只是制造加工单位的事，与设计者无关；能否按图纸设计要求进行加工，也都是制造加工者自己的事。机械设备的设计者应当知道，对于制造能力、加工手段和加工工艺，制造加工单位最有发言权，他们的许多意见和建议，甚至判断，是很有价值的，有时是决定性的。
机械设备的设计研发工作是企业创新工作的一个重要组成部分，无论是新产品的制造，还是新技术的实施，都要有新的机械设备的支持。使机械设备的设计研发工作科学，合理，规范地展开，促进技术创新整体水平的提高，因此，很有必要对机械设备设计研发的过程展开讨论，由于在国民经济中，产品生产类设备占有很大比重，本文的讨论就主要针对此类机械设备的设计研发工作。
机械设备设计研发的目的归纳起来讲，就是根据用途和实际需要，设计研发出能有效地实现一种或多种功能的机械装备，满足社会的需求。
2.2.1 需求申请：机械设备的设计研发，首先必须有需求，由需求者提出申请。
2.2.2 需求的确认：机械设备的需求申请必须由主管部门或领导确认并批准。
2.2.3设计研发任务书的下达：机械设备的需求申请被确认批准后，必须将需求申请中的具体要求细化成设计研发任务的内容和要求，使设计研发者明确任务及目标，便于组织实施，并将任务书下达到承担任务的部门。
2.2.4组建设计研发项目组：承担设计研发任务的部门收到设计研发任务书后，应根据任务书的内容、要求，选配适当的各类专业人员，组成设计研发项目组，并明确项目组成员的各自责任。
2.2.5初步确定方案：设计研发项目组根据设计任务书，组织对设计研发方案的讨论，并形成最初的设计方案。如果是大型或成套的机械设备，应先进行小样机或关键功能部件的方案设计。
2.2.6方案草图的设计（形成总图及部分主要部件图）：根据初步拟定的方案，有关人员进行相关部分的草图设计。
2.2.7设计方案草图的评审：设计草图完成后，项目组应再次组织相关人员对设计方案展开评审，对方案的关键环节和主要部分的合理性进行深入研讨，并综合各方面的建议和意见，形成修改方案。
2.2.8方案修改、正式设计：根据修改方案，对原设计方案进行修正，并开展正式设计。
2.2.9图纸审核、批准：设计完成后，由相关人员进行审核，经领导批准后正式出图。
2.2.10交付加工制造：图纸设计完成后，交付加工单位加工制造之前，要与加工制造单位针对图纸做深入沟通，对图纸上的一些疑问进行磋商，确保加工制造单位对设计思路和要求有较清楚的认识，并且便于施工。
2.2.11跟踪加工制造过程：图纸交付加工后，设计人员应与加工制造单位保持经常性的沟通，及时了解加工进度及遇到的问题，除了对出现的问题做出及时反应外，还应对问题做好详细记录，以备今后查阅和参考。
2.2.12机械设备的验收：机械设备加工制造完成后，设计人员应到加工制造单位进行设备验收，尽可能让机械设备进行连续试运转，观察其运行动作和可靠性是否达到设计要求，发现问题要求加工制造单位及时纠正。验收合格后，方能允许发货，以避免设备到达安装场地后发现问题难以处理。
2.2.13机械设备的安装、调试：机械设备到达安装现场后，设计人员应亲临现场，对设备安装、调试的全过程进行监控、跟踪和技术指导，这一时期的工作对于设计人员来说既很重要也非常必要。可以说，安装、调试阶段的工作质量，对机械设备的最终使用效果起着极为重要的作用。
2.2.14试产鉴定：机械设备安装、调试完成后，设计人员与生产管理人员共同组织机械设备的试产，并对其使用效果进行评价和鉴定。如果达到使用要求，交付使用;如未达到要求，需找到原因，采取措施，修正调试后再行试产，直至满足要求。如果是小样机或关键部件的研制，此步骤完成后，应当对此前的整个过程进行认真总结，并提出中试设备的改进设计方案，进入新一轮中试设备的研制。如果有必要，也可再进行一轮样机及关键部件研制试验。
2.2.15交付使用：机械设备试产达标后，设计人员必须整理出机械设备操作、工艺、维护的相关图纸和资料交付使用部门，并对机械设备的使用、操作人员进行必要的培训，在此基础上，机械设备才能正式交付使用。
在上述设计研发程序的执行过程中，每个阶段都有自己的工作重点，都应正确把握方法，确保设计研发取得良好的效果。在整个过程别要注意系统性、科学性和合理性。
研制阶段是设计方案实现的基础阶段，机械设备制造质量的高低，直接影响到能否取得设计的预期效果，甚至影响到设备能否正常使用。在此阶段，除了制造加工的承担单位应当注意严格按照图纸设计要求合理安排制造工艺外，还应当加强设计者与制造者之间的沟通。设计者应积极、主动地经常关心制造过程的情况，与制造者共同商讨合理的加工工艺方法，并虚心听取制造现场技术人员及工人的意见和建议，及时对零件结构、加工精度等做适当的调整。切不可认为：制造加工只是制造加工单位的事，与设计者无关;能否按图纸设计要求进行加工，也都是制造加工者自己的事。机械设备的设计者应当知道，对于制造能力、加工手段和加工工艺，制造加工单位最有发言权，他们的许多意见和建议，甚至判断，是很有价值的，有时是决定性的。
现代机械制造是一项复杂的工艺，其涉及包装运输、检测、制作、调试、加工等缓解。当前，我国机械制造行业发展面临很多问题，而数控技术作为一种重要的科学技术，其为机械制造提供了更加广阔的发展空间，也极大地提高了机械制造质量和水平。在未来发展过程中应加大对数控技术的研究，在机械制造各个环节有效运用数控技术，不断提高机械制造水平。
随着现代化科学技术的快速发展，数控技术主要是利用计算机网络技术、现代光机电技术对计算机进行合理编程，完成机械产品加工制造，有效提高机械制造的加工效率和质量。数控技术在机械制造行业中应用广泛，传统的机械制造工艺已经无法满足市场对于多样化机械产品的需求，通过应用数控技术，充分发挥数控技术的应用优势，全面提高机械产品质量和机械设备的可靠性、加工效率和使用功能。同时，数控技术通过计算机控制程序对机械制造过程进行有效控制，从而满足机械制造的高速度、高精度要求，简化复杂零器件的加工过程，实现柔韧化、集成化、网络化、信息化、数字化的机械制造。数控技术在具体应用中取代了传统电路组成装置，通过计算机编辑软件进行操作和控制，不仅简化了机械制造设计的运算和处理，而且增大了机械制造的可靠性和灵活性。另外，计算机是数控技术应用的核心，利用现代化计算机的CNC系统，通过计算机编程有效控制机床运行。机床加工过程中在计算机输入各种信息，经过专业计算机软件系统处理，输送到驱动电路中，能够实时控制机械制造过程，实现精确化和准确化的操作控制。为了确保机械制造切削工艺的稳定性和精确度，受到插补算法和CPU速度影响，当前数控技术的应用运用硬件插补和软件插补相互结合形式，在数控加工系统中插补器用于插补集成电路、分立元件等装置，软件插补器基于计算机编程，运用比较灵活。
当前，我国机械制造行业在企业规模、生产实力等方面位居世界先进行列， 然而整体生产技术发展明显滞后，有些机械设备生产制造工艺已经国产化，而很多核心技术依然依赖于国外，机械制造行业对于生产工艺要求较高，国内机械制造产品在品牌实力、技术含量等方面都远不及进口机械产品，数控技术在机械制造中的应用为机械制造行业的发展提供了更加广阔的前景。
工业系统包括执行器、驱动器和控制器，对于现代化工业，机械设备的运行环境恶劣，工作人员在使用机械设备过程中存在危险性，数控技术在工业系统中的应用，不仅能够有效提高机械制造工作效率，而且保障工作人员的生命安全。在计算机上编写机械制造生产指令和应用程序，由执行机构有效操控机械制造流程。控制系统在工业行业的应用，在出现错误或者无法执行的状态下，其可以及时掌握信息，有针对性地采取有效措施。伺服系统和机械元件应用中属于执行系统，依靠驱动元件执行既定动作。
近年来，汽车行业快速发展，数控技术在汽车设备加工制造中的应用，极大地提高了汽车制造和零部件加工效率，而且减少人工劳动力。当前，汽车行业的市场竞争越来越激烈，汽车设备制造加工面临很多问题，通过运用数控技术，可以实现精细化、自动化的机械制造，满足市场发展需求。同时，激光数控检测技术在汽车设备加工制造业中的应用，在测量凸轮轴、曲轴、阀座等元件尺寸时，可以有效提高测量精度，并且激光数控检测技术具有良好的适用性和稳定性。
近年来，我国煤矿业发展面临很大困境，传统粗放型生产工艺效率较低，资源浪费严重，数控技术在煤矿机械设备中的应用，极大地推动了煤矿机械行业发展。当前市场上有多种不同类型的采煤机，为了满足不同开采环境需求，采煤机更新换代速度非常快，这对于煤矿机械设备加工制造提出了更高的要求。通过利用数控技术，按照龙骨版程序规范下料工艺，优化切割工艺，提高加工制造质量。数控技术比传统焊接技术应用优势明显，其在汽车机械设备加工制造中的应用，可以有效节省加工制造时间，而且将自动化切缝装置设置在数控切割机中，运用数控机床进行科学、有效的补偿，全面优化汽车机械生产过程。
机械设备是机械产品加工制造过程中必不可少的部分，在机械制造行业中数控技术应用范围越来越广泛，推动了数控机床的快速发展。随着数控技术的快速发展，在机床上设置计算机装置，实时控制机床加工过程，通过顺序动作号码指令或者计算机编程对机床设备进行有效控制，提高机械零件加工质量。数控机床具有较强的控制能力，其在机械加工生产中的应用，有效提高机械制造质量和生产效率，有效提高了机械产品的合格率。
机械制造行业对于推动我国经济发展有着重要影响，结合数控技术的应用特点，根据机械制造生产要求，加强自主创新，运用数控技术多方面的优势，不断提高机械制造水平，实现机械制造行业的健康、快速发展。
[1]王渤.机械制造中数控技术应用探究[J].价值工程，2012（13）：23-24.
在进行机械设计制造的过程当中，设计制造者主要是以自动化技术以及电子科技为主，并在其中能够联合与渗透其它的高新科技，进而实现全面升级生产过程，达到智能化连续性生产的目的[2]。整个机械设计制造的过程既展示了智能化的现代技术特点，又体现了人性化的服务模式。机械设计制造自动化能够将高精密度的机械工程与电子控制技术有机地结合在一起，从而实现协调统一的发展目标。机械设计制造自动化技术作为一种新兴科技手段，不仅可以有效提高实际生产效率，还能够完美地控制好具体的生产成本，从而实现企业生产效益的最大化。
当前的现代机械设计制造设备与传统机器相比，具有明显的优势。当前的机械设计制造利用先进的高科技自动化技术、微控制技术以及现代信息处理技术等多种科技联合在一起，进而不断提升了机械设计制造的自动化、智能化水平，而且有效提高了生产过程的安全性与准确度，促进了实际生产效率的提升。传统的机械设计制造一般是需要专人来负责操作，而且具体操作过程繁杂，难度系数较高。但机械设计制造自动化技术却可以完美地解决这一缺陷，设计制造者只需要在设备中输入相应的控制程序就可以完成整个生产过程，非常的简单快捷。与此同时，机械设计制造自动化技术不会像传统机械制造一样，容易发生安全事故，因为先进的自动化控制技术能够自动检测机械设备，进而及时发现其中存在的一些问题及故障，相关人员就可以因此而采取相应的措施来解决机械故障，进而达到有效提升设备安全性与稳定性的目的[2]。而传统的机械制造设备却无法具备这一功能，设备不能够对存在的故障与问题进行自动检测，而人工排查与修复又较为困难，并且实际效果不佳，因此容易使得机械设备发生故障，甚至引发安全事故。当前的机械设计制造拥有先进的电子元器件，能够在延长设备实际使用寿命的同时，增加生产过程中的安全性。除此之外，目前的机械设计制造自动化技术与许多高新前沿科技融合在一起，进而强化了其实际使用功能，使得机械设备能够适应多种工作环境。
智能化与自动化是机械设计制造自动化技术与传统机械制造的本质区别。机械制造的自动化技术并不是单纯将多种高新技术简单地叠加，而是多种先进技术的融合应用，实际效果实现了1+1>
2。机械设计制造自动化技术基于各种高新科技的融合应用，进而实现了生产过程整体协调发展的目标，从而实现了机械设计制造过程自动化与智能化的特点。除此之外，机械设计制造自动化技术能够满足机械设备对功能的内在需求，达到产品符合要求的特性。相关操作人员只需要通过机械设计制造自动化系统来进行产品设计生产，就能够实现由产品输入端所产生的需要从产品输出端实现的功能需求[3]。与此同时，机械设计制造自动化技术是一个系统性的概念，其中包含了机电一体化及机电一体化产品的具体含义，能够将对产品的设计制造与功能的实现看作是一个整体，进而实现最初的生产目标。
机械设计制造自动化的优势体现在能够充分利用先进的高科技自动化技术、信息处理技术及微控制技术等一些科技手段来有效提升机械设计制造的自动化水平，从而实现智能化的生产过程。应用自动化技术进行机械设计制造，能够让机械设备来代替人工操作，进而高效准确地实现生产目标，并能够有效降低生产成本，有效提升企业的综合效益。自动化机械设计制造技术在提升工作效率的同时，还提高了产品的实际生产质量。而且，使用自动化机械设计制造技术能够使设备性能更加完善，从而在一些条件比较恶劣的情况下也能够进行代替人工进行设计制造生产。
传统的机械设备在发生故障时，无法发出相应的提示信号，只能够单纯依靠人工来进行检测。这使得在增加了员工工作量的同时，还无法有效保障机械设备的顺利运行。当机械设备发生故障时，就需要专门的维修人员进行检测与维修，这极大地耽误了生产效率的提升，也很容易发生相应的安全事故。但是，利用机械设计制造自动化技术的话，就可以在机械设备发生故障与问题的初期，及时检测出来，进而能够通过其内在的功能设置进行自动修复处理，从而极大地提升了生产过程的可靠性与稳定性，也减少了安全事故的发生，从真正意义上实现了安全生产的目标。总而言之，机械设计制造自动化技术可以通过自我诊断与自我处理来有效提升设备的实际运行效率，进而达到延长设备使用寿命的基本目标，从而减少安全事故的发生。
先进的机械设计制造自动化技术具有强大的控制功能，能够实现生产过程的机械化与自动化，许多操作都无需人工进行，只需要输入相应的程序设置便可以使机械设备自动运行程序，进而大大的缩减了相应的操作流程，减少了实际操作难度，从而实现了优化生产的目标。机械设计自动化操作技术是一门由多种学科技术综合在一起的科技手段，利用机械设计制造自动化生产技术所制造出来的产品极具复合性，不仅广泛应用于我们的日常生活与生产之中，还应用在了一些极端或恶劣的工作条件之下。因此先进的机械设计制造自动化技术具有操作简单快捷与适用范围广的特点，能够应用在各种实际环境之中，其多样性的功能设置能够满足不同操作人群的现实需求。
总而言之，机械设计制造自动化生产操作技术的实际应用，弥补了传统机械制造中存在的一些缺陷，有效提高了机械设备在实际生产过程当中的可靠性与稳定性，进而满足了实际生产生活的需要。与此同时，先进的自动化控制技术也能够有效扩大机械产品的应用范围，进而增加我国工业生产中的科技含量，有效提高企业的综合生产效益。所以，基于这种情况之下，发展机械设计制造自动化技术是未来工业生产的大势所趋，也是加快我国工业现代化建设，促进工业生产科学可持续发展的重要保障。
[1]何来浩.机械设计制造及其自动化特点和优势及发展趋势探析[J].科技与企业，2015，06：203.
近年来，由于煤炭行业的不断发展，进而带动了先关产业的发展，其中煤矿机械制造业迎来了蓬勃发展的时期，机械设备生产量在不断增加，而且机械设备的技术要求也在不断提高，为了满足市场需求，煤矿机械设备制造业必须加强自身设备的更新和改造，提高生产技术，同时要加强对生产设备的管理力度，降低设备损坏率，保证设备的正常安全运行。
由于我国经济发展的需要，煤矿业得到了全面的发展，形成了区域性产业，也成立了几个较大的煤矿产业集团，这些煤矿集团规模较大，财力雄厚，促进了我国煤矿机械制造业的发展。目前我国从事煤矿机械生产的企业较多，但是因为煤矿机械制造业机械设备的技术水平较低，加上管理方面存在较多的问题，因此设备老化和磨损严重，加上部分业并没有及时进行设备更新，很多设备都是超期服役，安全保护部件已经失效，给安全生产埋下安全隐患。同时煤矿机械制造业管理不到位，导致生产设备在运行中磨损较快，生产效率不高，不能满足煤矿行业对设备的需求。
总体而言，我国煤炭制造行业的机械设备的整体水平还比较低，自动化程度较低，设备老化严重，维修保养不及时，导致机械设备故障频发，造成很大的安全事故。但是从世界发达国家来看，煤矿机械设备的发展水平相对比较很高，设备的自动化、集成化趋势明显，比较突出的有德国德伯特、德国艾克夫等一些煤矿设备制造企业，他们根据当前煤矿行业的发展需要，生产了各种重型化、自动化等设备，为煤矿行业的进一步发展做出了努力。作为我国煤矿机械制造业要随着煤矿行业的不断发展不断完善和改进生产设备，加强管理。
由于计算机技术和信息技术的发展，计算机辅助设计和制造技术在煤矿机械设备制造领域发挥出重要的作用，而数字建模技术和仿真模拟技术在煤矿机械制造业的设备改造中也得到广泛的应用，不仅提高了煤矿机械制造业的设备改造率，而且有效降低了机械设备的改造成本。
液压支架是煤矿生产中重要的设备，也是煤矿机械制造业的主要生产产品之一，为了确保煤矿生产对液压加工的要求，cq9电子游戏在线官网煤矿机械制造业必须对现有的生产工艺进行改造，以便满足液压支架工作的需求。液压支架一般分为四个部分：结构焊接-千斤顶配套-销轴类加工-铸锻件加工。综合上述生产环节，在液压支架改造中应该重视如下步骤：首先必须要对数控切割机进行改造，保证切割机具有良好的工作性能，对切割下来的下料进行打磨、人工划线等工作，减小劳动强度，提高劳动生产率，同时该方法能有效提高焊接后构件圆弧过渡处的流畅性和光滑性，保证构件的质量和美观度。其次，在液压支架生产中还需要将普通车床用数控车床代替，因为数控车床能有效提高千斤顶内部构件的质量和销轴类加工部件表面的粗糙度，组合成千斤顶后，千斤顶的合格率才会提升。另外，该种生产工艺能有效减少铰接孔处销轴类部件在使用过程中的磨损程度，不仅增加了液压支架的灵活度，而且延长了液压支架的寿命。除此之外，在液压支架制造中还需要对退火炉进行改造，扩建退火炉，从而减少铸件的退火周期，能实现铸件加工速度的提升。
焊接是煤矿机械制造业在设备生产中经常用到的工艺，改造的目的主要是为了保证焊接质量。在煤矿机械制造焊接中最常见的一个问题是结构件在焊接后变形，因此必须要针对结构件变形改造生产设备。在生产过程中结构件焊接后变形产生的最主要原因是焊接中受力不均导致结构件中部分部位应力集中，从而发生变形。对此，在生产过程中要采用火焰矫正的方法，就是对钢材进行加热，受热后其应力会发生变化，从而在整个构件中重新分配应力，最终实现矫正变形的目的。因此对煤矿机械制造设备的改造必须要考虑如何寻找应力集中点，如何保证应力按要求释放。常见的火焰矫正工艺如下：（1）在结构件的底板或顶板隆起处采用点状加热。（2）当槽型结构件局部存在向上弯的情况时，矫正可以使火焰从腹板两侧向同一方向沿线状摆动，必要时可以进行一定的横向和循环摆动。
在支架生产工程中存在几个卡脖子的工序，为了保证支架的生产质量和效率，要对卡脖子的问题进行改造。（1）首先对镗床系统进行改造，延长了主轴轴承的使用寿命，保证了设备正常的运行时间，减少了修机率。另外支架前后连杆镗孔的速度也有所加快。（2）镗床的改造。结构件整体镗孔限制了生产速度，镗床的精度和生产效率均比较低，在镗床改造中合理利用了龙门刨的床身、立柱、工作台、动力头等，改造完成了新的镗床，主要在纵向和横向上设立坐标系，增加了放大镜，构件的精度以及生产效率均有了大幅度提升，改造成本也较低。（3）板件加工设备的改造。在原先板件类加工中采用的是摇臂钻床，设备老化严重，需要经常维护，影响到生产效率。因此在其改造中将“84”部油泵用CB- 6型齿轮油泵代替，安装在变速箱上部空闲位置，使油泵维护时间从4个小时减少到1个小时，减少停产时间，由此直接产生了巨大的经济效益。
随着社会经济的快速发展，在工程项目中机械化生产操作已经逐步取代劳动力手工劳作。在新时期下的工程项目对工程机械设备的依赖也越来越强，机械设备一旦出现故障，对整个工程的实施力度和完成效率造成严重影响。因此，工程管理应该实现对机械管理的科学化和合理化，正确的使用和操作工程机械，定时定时保修保养，减少和避免机械出现病态和老化，提高工程机械的使用寿命和使用效率。
（一）采取定检定项制度。工程机械在长时间的使用过程中，对造成大量的磨损和老化，如果工作量和时间出现超负荷现象还可能导致机械寿命缩减，为了避免机械在操作过程中出现罢工或使用效率下降等问题，对工程的进度和质量造成影响，机械管理部门应该对机械进行定时检测，预测机械的承受能力和连续工作能力，在根据每次检测的实际情况作好记录，对下次检测和修理的时间做出合理的安排，保证工程项目的正常实施。
（二）采取维修制度。维修制度主要是对机械运行的状态进行监测，在对机械的大体和主要部分进行维修管理，然后再延伸到机械中的各个细小部分进行按项修理。
（三）采取弹性维修制度。弹性维修是根据机械设备自身的实际情况和特点来进行维修检测，维修的时间可以根据检测的结果做延长或缩短。但弹性维修所投入的检测设备相对较少，主需要进行一个简单的检查与诊断即可，而着这种方法在中小企业和机械设备比较少的单位使用的比较多。
（四）其他制度。除上述的维修方式外，还可以通过对机械故障的原因进行分析，以及对机械设备出现故障的常见问题和部分进行统计，让检测和维修具有针对性。同时要实现机械使用效能的最大化，还应该对机械设备的保养问题、日常监测、以及维修问题提高重视，机械维修并不是指一定要在出现故障停止使用才可以进行维修，而日常的保养和检查也是提高机械寿命和使用效率的重要工作，工作人员应该重视机械的日常和定期保养，严格执行日常、定期以及专业点检，实施专项修理、定期修理、故障修理与全套修理等多种方式相结合，从根本上减少机械设备故障问题，提高其使用寿命和使用效率。
建筑行业性质和其他行业不同，建筑行业对建筑工人的要求不高，建筑工人大多都是来自农村的农民工，其素质普遍不高。再加上机械设备维修比较脏又非常辛苦，很多大学生都不愿选择机械维修专业，造成机械维修技术人才短缺，引进的机械维修人员的技术水平又参差不齐，建筑工程企业又不愿花费时间和资金来打造和建设自己的机械维修团队，很多工程建筑的机械维修并没有贯彻到实处。
在机械维修管理中，检测是维修管理的重要环节，但很多施工企业配置的检测设备并不完善，有甚者更不愿投入资金购置检测设备。造成维修人员在日常的机械检测中只能凭机械的操作情况判断机械的运作情况，而机械设备的检测凭肉眼和简单的检测设备是无法准确推断出机械设备的故障问题，也很难发现机械的潜在隐患和故障，这样容易造成机械故障判断失误，对机械的运作非常不利。
在工程建筑中操作机械的都是生产员，而机械管理人员很少和机械进行直接的接触，而生产人员对机械设备的保养和操作知识有限，导致机械的管理维护和检测维修不能得到及时有效的处理。再加上施工企业只注重生产效益，而对于机械管理维修意识不强，对机械的日常检测和维修也只是走过场，应付而已。而施工企业也并没有针对机械设备管理维修制定一套科学完善的管理制度和机制，造成工程机械在生产运作过程中的一些简单问题逐渐演变恶化，难以得到控制和维修。
随着科学技术的不断进步和发展，机械设备的制造技术和内部设置也更加优化，对机械维修技术也提出了更高的要求，当前的机械化生产已经取代传统的劳动力生产，为了避免机械设备出现故障和问题给工程造成不必要的损失，施工企业应该提高机械维修的技术，加强机械设备的维修和保养。施工企业可以引进国内外进行的机械维修技术和机械维修技术人才，加强对生产员机械操作和机械护理的培养，让生产员了解机械设备的运作原理，提高机械生产和使用效率的技术技巧。从而提高机械的使用年限和效率。
在机械的管理工作中，机械管理员必须要做好机械的故障的预防工作，按时对机械设备进行检测和检查，做好机械设备的保养和维护工作，确保机械设备能够保持一个良好的工作状态。机械故障不仅会影响生产效率和企业的经济效益，还会对生产员的安全构成威胁。因此，管理员在检查过程中要注意对机械三滤、安全限位装置的检查，给机械加注油，紧固螺栓和检查机械油品污染程度等。对机械设备可能产生的故障问题提前做好防御工作，并且防御工作准备要具有多样性。以便应对机械突发性故障。
工程企业不仅要重视生产效率，还应该加强机械设备的管理和维修意识，把机械管理和维修检测落到实处，确保生产效率和工程进度。因此，工程企业应该设置针对机械维修管理制定和完善相关的管理制度，把机械管理从工程管理中独立出来，提高机械维修管理意识和执行力度。在机械维修管理中设置激励机制，对在机械维修表现突出或有巨大贡献点的员工要给予肯定和奖励。提高操作员在机械维修工作中的积极性。
工程机械的管理和维修主要是完善和加强机械设备的管理，提高机械设备的维修水平，保证机械设备的生产效率和运作，增强机械设备的使用周期，降低工程企业在机械设备上的资金投入。这就需要施工企业提高对机械设备管理和维修的意识，将机械设备管理和维修管理制度落到实处，才能真正突显机械运作的真相效能。（作者单位：武昌工学院）
[1] 肖强. 试分析工程机械管理与维修策略[J]. 黑龙江交通科技，2014，04：193+195.
[2] 朱中华. 新时期加强工程机械管理与维护工作的措施[J]. 机械管理开发，2014，02：103-105.
机械制造自动化大多采用高精度、高灵敏度的机械化设备，由自动化控制系统进行生产过程的自动化控制，大大减少了因人为失误带来的产品质量不合格现象。在机械制造生产中，由自动化控制人员启动自动化控制系统，系统就会严格按照事先设定的生产流程进行自动化操作，大大提高了生产能力和生产效率，保证了最佳工作质量。
不论是自动化控制系统还是自动化设备，一般都自带事故报警、自动诊断处理等功能，当生产过程中遇到事故时，就减免了人身伤害的发生，提高了生产过程的安全性。cq9电子游戏在线官网另外，自动化设备多采用电子元器件，电子元器件相比于传统机械设备，它不存在机械磨损，使用寿命得到了大大提高，保证了自动化控制系统的可靠性。
随着机械制造自动化程度的不断增加，人们逐渐从繁重的体力劳动转化为高知识、高技术性的脑力劳动，机械制造的产品也愈趋向于技术密集型，在改变机械制造行业的劳动形式的同时，也大大促进工业现代化的发展。
节约能源是我国可持续发展的重要战略目标。机械制造自动化的应用，在节约人力资源的同时，也大大提高了能源的利用率。
抛开机械制造自动化产品不谈，针对产品生产过程中使用的自动化控制技术，包括自动校验、自动保护、自动报警、自动处理等，不仅仅适用于机械制造业，同样可以应用在工业、农业、建筑业等领域，其优势也同样显著。
在锅炉制造过程中，由于锅炉属于承压设备，因此焊接是锅炉制造的重工序，其质量决定了锅炉产品的整体质量。从目前锅炉制造的焊接环节来看，为了达到提高焊接质量和焊接效率的目的，自动焊接设备被大量采用。自动焊接设备主要是依赖自动焊机实现对焊道的完成焊接，提高了焊接速度 ，保证了焊接质量，已经成为锅炉焊接的主要设备之一。
随着数控技术的发展 ，在锅炉制造环节中 ，为了提高下料精度和下料速度，目前锅炉的原材料下料已经从过去的手工下料向数控机床下料转变。通过采用数控机床技术，锅炉制造的板材和管材下料精度更高，下料速度缩短为原来的1/3，充分提高了锅炉产品的生产率 ，满足了锅炉制造的实际需要。由此可见，机械制造及其自动化技术在锅炉制造中起到了重要作用。
在传统的锅炉制造工艺中，所有钻孔环节都是依靠手工技术实现的，不但精度难以保证 ，钻孔速度也相对较慢，遇到孔板配件，耗时较长。应用了自动化技术之后，数控自动化钻孔设备得到了应用，极大的提高了生产效率，发挥了机械制造及其自动化技术的优势。
机械制造的自动化信息系统包括有：计算机辅助设计、辅助制造、产品数据库系统、工艺辅助设计等。计算机辅助设计主要是指辅助工程师通过计算机的相关设备和图形设计软件对机械部件以及构造进行设计；工艺辅助设计主要是优化和提高产品的生产工艺，增加其标准化程度；辅助制造主要是指采用计算机的数值控制技术，在产品的生产工艺过程中控制生产；产品数据库系统主要对计算机在设计和生产制造过程中的相关数据信息进行合理、系统化地管理。
机械制造的自动化物资供输系统能够自动将机械制造中所需的成品与各种原材料输送到具体的、预定的位置。机械制造的自动化物资供输系统主要由自动化软件系统、自动输送设备、单机自动装置等组件构成，它是机械制造自动化过程中必不可少的细分系统。
机械制造的自动化生产系统能够自动的装卸机械的相关组件，自动地、持续地循环工序。机械制造企业采用自动化生产系统不但可以减少机械在生产过程中人为操作的失误率，还能够代替工人的体力劳动，改善工人的劳动环境，提升产品的质量。
设备装配系统是机械制造生产过程中十分重要的环节，而机械制造的自动化设备装配系统能够将特定形状与规格的机械零配件通过预定设计好的技术要求，实现组装、搬运、试验、调试、验收等步骤，从而形成一套能够进行自动生产制造的流水线。自动化设备装配系统的应用时现代化机械制造中非常重要的技术，它不但取代了人工循环复杂的装配工作，还提高了机械的产品质量和生产效率。
随着科学技术水平的快速发展，机械制造中不断地运用到各种有特殊功能要求的复杂的加工设备和新型的材料与部件，增加了产品检测工作的难度，仅凭传统的人工检测方法，已不能满足现代化机械产品高精度工艺水平的检测要求，自动化检测技术的应用时机械制造发展的必然结果。目前应用较多的检测技术包括有：具有多判断系统的智能设备诊断技术与基于人工神经网络、电流信号、时序的识别检测技术。
从目前机械行业的生产过程来看 ，机电一体化是未来机械制造及其自动化的发展方向。在未来 ，机械制造及其自动化技术将彻底改变现在半机械化半自动化的局面 ，将会建成高度集成的数控设备体系 ，实现多种制造功能 ，极大的提高机械行业的生产效率 ，提高加工能力。
随着越来越多的数控设备的应用，机械行业整面临着技术升级潮。从目前的技术发展方向来看，机械制造及其自动化技术与智能化技术实现了很好的融合，二者结合在一起推动了数控设备的快速发展 ，在未来机械行业的发展中 ，智能化将成为机械制造及其自动化技术的重要发展方向，将极大的提高机械行业的技术发展水平。
综上，机械制造自动化技术在产品生产技术中研究应用促进了现代机械制造技术的发展，低能耗、高效率的机械产品设计也越来越多，又促进了机械制造业的进一步发展。
煤炭行业作为国家社会经济发展的力量源泉，给予了人们的日常生活大量能源，同样也是国家经济的主要支柱之一。随着社会经济的进一步发展和城镇化步伐的不断推进，人们对能源的需求量逐渐增加，同时对煤炭开采和加工的技术要求不断提升。然而，在煤炭开采过程中，机械加工设备是影响煤矿生产效率和生产质量的关键因素。对煤矿加工设备进行改造的目的是为了提高煤矿机械的安全性能、生产效率以及适应市场发展的需求。例如，目前煤矿支架竞争越来越激烈，要想获得产品竞争力，占有一定市场份额，就要对产品的安全性能、稳定性能和性价比等多个方面进行改造，完善产品的各项性能才可以获得客户的信赖。还有一些支架制造厂家通过改造煤矿液压支架的灵活性和精准程度，优化了产品质量，从而使得煤矿企业或管理者更加倾向于采购这种改造后的液压支架。
在机械设备管理内容上，首先，根据矿井的实际情况和机械加工设备的安全性、高效性和经济性等原则选择合理的煤矿机械设备。它们的日常维护由当天上班的操作工人负责，要求设备“干净、整齐、安全、效率”，并且在交接时，做好交接工作，避免不必要的问题发生。同时，矿井的管理人员也要监督好机械设备的日常维护，检查并做好每天记录，以确保机械设备的正常运行。其次，机械设备要确保正确合理的使用，以降低设备的磨损，保证正常工作的性能。同时，还要正确地使用现有的机械加工设备，以达到机械设备使用效率的最大化。再次，设备运行一段时间后，要对设备进行有计划、简单的维护和检修，从而确保设备正常作业，避免出现闲置或剩余的情况，促进机械设备的生产效率最大化。最后，充分利用设备不仅可以节省成本，还可以实现设备的工作效率最优化。在机械设备的管理制度上，首先，要完善设备以及设备配件的采购及验收的规章制度，在验收时管理人员应对机械设备进行严格的监管。其次，机械设备在使用过程中应该有计划地维护和保养，并且及时做好记录，以便查阅和检修。
煤矿机械磨损形式主要分为有形磨损和无形磨损。例如，在挖煤机、铲车、矿车和输送机等矿山机械设备的使用过程中，通常会容易产生有形磨损，但是磨损程度一般不相同。通常机械设备磨损有三个阶段：初级磨损、正常磨损和剧烈磨损。初级磨损通常表现在机械设备表面不平整，磨损速度相对较快。正常磨损是指随着时间的不断增加，磨损程度逐渐加快。剧烈磨损通常指前期磨损程度相对较慢，但经过长时间后，机械设备的故障增加，磨损程度就开始加快。因此，一般根据机械设备的磨损程度制定出相应的维修方案。而无形磨损相对抽象，它是无形的，在设备的运行过程中就开始产生设备的价值贬值，从而和新设备产生了一定的距离。为了进一步降低这种新、旧设备之间的距离，改造旧设备，促进机械设备的最大使用价值。同时，做好煤矿机械设备的检修工作，应对磨损的部件进行更换、维修和保养，并且在交接班时做好相关交接工作事宜。维修技术工作者还应该不断地学习来增加自身的机械维修技术水平，增强自身对紧急事故的应变能力，迅速查找出事故的原因，及时对设备进行维修，以保证设备的高效运行。
为了达到煤矿机械加工设备在实际生产过程中的要求，在改造煤矿机械加工设备的同时，必须要跟市场的需求相匹配，这样一来，才能使设备应用的实际价值得到有效提高。
在煤矿行业开采生产过程中，会采用大量大型机械设备。例如大功率的采煤机和一些液压支架等，这种大型的机械加工设备在煤矿行业已经被大范围使用，设备的加工水平影响着煤炭的质量和使用效果。随着社会经济的逐渐发展，大型企业对机械生产设备的要求也在不断提高，传统的生产设备已经达不到目前市场的需求。想要生产出适用于社会要求的机械设备，就一定要在现有机械设备的基础上来完成合理、专业的改造任务，以达到煤矿生产要求。首先，要改造机械加工设备中的数控切割机，通过改进装置以达到降低打磨的工作量，进而增加劳动生产效率，同时降低工人的劳动强度。其次，还能确保焊接之后结构原件间外观尺寸和粗糙度的要求，并且还能使数控车床能取代普通的车床。除此之外，还要最大程度地降低铰接孔位置销轴部件间的磨损，达到延长煤矿机械加工设备的使用年限，保障设备间支架能够运行得更加流畅。如果投资扩建退火炉，就能降低机械原件铸造的退货时间，减少加工工期，完成组焊的正常实施。
在研究超大箱型井架生产过程中，在焊接质量的制约要素（焊接工艺、焊接变形、焊接的坡口形式）以及对制约焊接变形要素和焊接坡口形式实施工艺性试验的前提条件下，制定完善的工艺规程和合理的制造工艺，同时对焊接质量相对较高的箱型井架完成制造。根据设计的要求为超大型箱形钢结构件的副井井架，八叉四腿，每一节长度约为8m。其中，70.6m高度为主井井架，总体种类大概至少是730t，也是方箱构造的各个平台梁在提升的层次影响下，柱腿端面的大小会越来越大。设计的技术要求是一级焊缝构件的平台梁和主副腿，4条主焊缝都完全地进行超声波探伤，I级合格；四侧面平面度以及各个腿梁棱边直线mm之内，在进行整体的组焊之后，都在5mm以内。
在焊接煤矿机械结构过程中，一般通过火焰矫正的方法进行。在焊接工件时，被焊工件受到不均匀的热应力是产生焊接变形的主要原因，而火焰矫正的目的是为了保证机械结构件能借助矫正的方法实现热应力均匀分布。因此，在进行火焰矫正时，一定要科学、合理地选择应力较为集中处，同时正确地使用矫正加热的方法。在改造煤矿机械生产设备装置的过程中，针对产生焊接变形的情况，主要通过以下的一些矫正方法：一种是对工件底板局部或顶板的隆起处进行实施点状加热的方法。另一种针对槽形工件局部朝上弯曲的焊接变形采取处理方法，在进行火焰矫正过程可以在腹板两侧朝一个方向来摆动火焰成为线状，最后由钢板厚度和变形的大小来控制火焰加热的范围。
煤矿行业的现代化主要体现在煤矿生产的机械设备上，煤矿机械设备正确、合理使用的目的就是为了减少设备的磨损消耗、降低检查维修的成本以及降低事故的发生，增加机械设备的生产能力，为煤矿企业能够带来较大的经济效益。同时在机械加工设备的使用过程中认真按照规定进行使用和维修，可以使得机械加工设备达到理想的工作状态，从而增加煤矿产量，确保高效生产。
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[2]王佳.煤矿机械加工制造业的科技管理研究[J].硅谷，2012（6）：39.
[3]杨敬敏.煤矿机械加工制造业的设备改造探讨[J].科技风，2013（8）：101-102.
在社会经济不断发展的过程中，机械制造所体现出来的作用不可忽视。在新型通信技术与计算机技术的大力支持下，机械制造工作的自动化与智能化趋势已经初步体现出来，对以往所采用的机械制造设备进行自动化改造，能够最大程度上提高工作效率与工作质量，并且大力推动我国的现代化建设进程。然而当前我国的机械制造自动化方面的各项技术还不够成熟，所需要投入的能源消耗在控制上也存在着比较大的难度。机械制造自动化的过程中如何实现节能设计已经成为工业企业以及相关研究人员十分重要的研究课题。
相比于传统的机械制造工艺来说，自动化设计技术能够体现出一定的先进性与智能性。节能机械在设计过程中，设计人员需要充分了解在日常生产过程中，机械设备对于自然环境的影响，节能设计十分注重对于各种能源资源的节约与再利用方面。对于能源使用量进行有效的控制并且提高能源资源的使用效率能够最大程度上降低工业企业生产对于生态环境所造成的破坏，在机械设备报废以后，再能够对其进行高效的回收并且投入再利用中。在政府大力支持以及相关技术不断发展的大环境下，自动化设计与节能化设计的应用前景将会越来越广阔。
自动化设计与机械制造所使用的材料能否达到节能环保的要求，是决定节能设计工作成败的重要因素之一。对于工业企业来说，投入机械生产所使用的各种材料需要符合易于分解、可回收以及可再生等要求，降低稀有材料与贵金属材料的使用量。尤其是对于使用寿命比较低的材料来说，可以使用其他非金属性材料以及环保型工程塑料等。采用这种材料一方面能够降低对于生态环境所造成的压力；另一方面能够在更换与设计上体现出比较明显的可塑性优势。
自动化设计与机械制造设计中，尽量提升机械设备在通用性以及使用寿命方面的优势。提高机械设备的通用性能够帮助工业生产企业避免重复引进功能相似但机械外部结构不相容的设备，降低工业行业对于机械设备的消费量，降低机械制造材料的投入使用量。降低机械设备驱动所需要的能源消耗量，尤其是降低石油以及煤炭等不可再生化石能源的使用量。在工业设计过程中对机械设备的内外部结构进行优化设计，从力学分析的基础上对各种零部件的受力情况进行均衡化处理，避免机械设备在长期使用的过程中受到严重的应力冲击，进而实现机械设备使用寿命的提升，降低工业企业在机械设备方面的资金投入。
机械设备的节能性能很大程度上取决于发动机的节能性能。在机械设备设计中，设计人员要尽量选用低排放、高效率、低能耗的水冷增压柴油发动机。如果发现发动机设备不符合节能环保的需求，一定要将其从待选列表中排除出去。
机械设备的自动化水平是其能源使用效率的重要保证。对机械设备进行自动化设计，能够提升操作人员的操作灵活性与实时性。在日常的生产工作中，操作人员一方面可以对机械设备的运行路线进行手动操作；另一方面也可以利用PLC单片机技术对机械设备进行全面的自动化控制。利用先进的PLC单片机控制技术，能够最大程度上对机械设备的运行路线和操作程序进行优化；采用自动化的控制手段，能够降低机械设备的重复与无效工作量，一方面降低机械设备的磨损，另一方面降低机械设备在运行过程中的能源消耗量。减轻管理人员的工作强度，方便工作企业对于各种机械设备的管理与控制。
随着工业产品质量以及使用性能的不断提升，机械设备内部结构结构也越来越复杂，内部结构的优化需求越来越大。通过内部结构的优化技术工作，能提升机械设备各元件之间的集成性，内部元件的集成也相应地带来使用功能方面的集成。在实际的使用过程中，操作人员能够在同一个终端操作系统的对各种机械设备进行集中化的控制。这样一来，可以对机械设备的总体运行路线进行全面的替代，使机械设备的使用体现出更大的规模效应，提高机械设备的使用效率，能源资源也能够得到进一步的控制。
同一种产品与部件，虽然使用的加工工艺相同，但在能源资源的消耗方面可能会存在比较大的差异。造成这种差异的根本性原因是所使用的设计加工工艺的不同。对加工工艺进行优化与改良，能够将机械设备的运行荷载量达到最佳状态，降低机械设备满负荷运行时间，进而降低怠速时间与不必要运行时间。
综上所述，将节能设计理念融入到机械制造与自动化设计中是机械制造业未来的发展方向，虽然当前我国在这方面还与国外存在不小的差距。但相信随着国家政策的倾斜，节能一定会成为机械制造与自动化设计的重点。
[1]王庆明.在机械制造与自动化中节能设计理念的应用[J].橡塑技术与装备,2015(18):79-80.
[2]郭敬飞.试论节能设计理念在机械制造与自动化中的应用[J].机械管理开发,2015(9):80-81+92.
随着机械设备的不断完善，功能逐渐增多，运行水平也在不断提高，我国工业的发展速度也在不断加快，为企业创造的效益也在逐渐增加。但是，传统的机械设计制造已经无法适应现代化社会发展的需要，而且还会造成各类资源的浪费，也会降低设备的生产质量，缺乏必备的功能，这会直接阻碍我国工业的发展。因此，人们应该重视研究机械设计制造和自动化应用程序的有效结合。
械设计制造及其自动化最原始的概念是用机器代替人手，完成一些可以重复操作的劳动或工作任务。然而，随着科学技术日新月异的发展，自动化的技术水平不仅仅停留在单一重复呆板的机械动作，而是根据相关程序的设定，拥有了可以自主思考的“大脑”，准确完成既定任务，还可以在系统出现问题的第一时间，进行自我诊断和维护，整体操作趋向智能化。机械设计制造及其自动化经历了由简单到复杂，由局部到整体的发展过程，在当今社会生产生活中发挥着越来越重要的作用。
机械制造业是我国的一项基础型行业。我国始终非常关注机械制造业。因为，它不仅会在很大程度上影响到经济的进步与工业的发展，还会在很大程度上影响到我国的综合实力。我国传统的机械设计制造工作中，制定的计划都比较滞后，耗费的材料也比较多，应用的设备不够先进。这些问题导致生产效率不高，机械故障频繁发生。而且，机械设备的维修与保养工作也存在很多困难。这在一定程度上阻碍了我国工业的发展。但是，随着自动化技术的出现，我国的机械制造业呈现出逐渐发展的态势，机械设计工作逐渐完善，而且，自动化技术可以为机械设计制造增加很多实用功能。自动化技术不仅有利于节约制造成本与生产厂材料，而且还有利于提高相关设备的运行速度，节约了大量的人力资源。因此，我国发展机械制造业与自动化程序，具有重要的意义。
近年来，我国一直在努力开发与研究先进的科学技术，因此我国的各项技术始终在迅速的提高。但是与其他发达国家相比，我国的机械设计制造与自动化技术工作依然不够完善。我国发展先进技术的时间较短，现在仍然处在学习与借鉴其他国家技术的时期。世界上的许多发达国家，已经开始在机械指导行业中运用纳米技术、数控技术等，但是我国在这方面的工作还有很长一段路要走。因为机械设计制造与自动化技术方面的局限性，其应用范围也受到了一些限制。现今我国大多数的机械制造工厂，虽然已经将机械自动化的理念引入了产品的生产中，但是真正将自动化运用到整个生产过程中却寥寥无几。很多工厂由于技术水平的限制，生产出来的产品粗糙，成本较大，在市场经济下没有竞争能力，甚至会导致部分企业的破产。机械设计制造及其自动化技术水平落后，归根结底，是高新技术人才的缺乏。我国的工业产业目前正处于新旧交替的时期，老一辈的技术人员没有接受过充分的理论知识教育和高新技术培训，而刚刚毕业的大学生，又缺乏相应的实践经验，导致我国的机械设计制造及其自动化技术水平仍未能有长足的进步。但是，通过一段时间，我国即将具备一批有技术有文化的现代高新技术人才，这会提高我国的机械设计制造及其自动化技术水平。
相关人员应该完善机械加工系统，合理运用可编程控制器与工业机器人，以此促进基础工作中的自动化工作，促进我国机械制造行业的稳定发展。因此，应该充分考虑到位国经济的发展现状，完善制造业的相关工作，促进不同步骤之间的协调，跟上机械设计与制造工作的发展步伐。在各种先进技术应用的条件下，应该重视运用新型的制造技术。其中包括机械制造自动化技术、传感技术、以及信息技术等。这有利于完善现代化的管理系统，保证对应的生产组织的管理工作，广泛应用各类新型技术，促使制造与自动化技术具备整体化的特征，这样可以提高我国制造业的竞争实力。因此，我国机械制造成本控制工作需要达到更高的标准，而且，也需要合理的管理技术设计、制造以及产品开发工作等。现阶段，我国制造业首先需要解决的问题是合理的运用机械制造系统。机械制造业提高竞争实力的关键在于提高生产效率，开拓市场，保证劳动生产率的提高，有效的控制制造成本，优化各种资源，提高制造工作的水平。这些具体的环节都需要依赖新型机械制造与自动化技术的创新作为支撑。
随着全球化市场的形成，发达国家利用先进的经济科技手段、金融手段等进行机械产品的倾销，对我国机械制造业的正常开展影响非常大。为了保证我国先进性制造技术的应用，进行机械设计制造及其自动化技术体系的更新是必要的。这样有利于吸收当前制造技术的最新成果，更新传统的制造技术的，保证新科技成果渗透到产品生产的各个领域。比如进行纳米技术的应用，该技术实现了机械制造业的纳米级精度，通过对纳米尺度的应用，进行原子及其分子结构的研究，从而让制造业具备先进性、实用性，实现其应用范围的开拓。制造企业要想获得良好的自主科技成果，进行机械纳米材料技术、纳米加工技术等的协调非常必要。在当前机械设计制造及其自动化技术应用过程中，通过对精密工程技术的应用，可以提升机械制造业的产品精密度，这涉及到微细加工模块、纳米技术模块等的应用，保证微型机械电子技术、微型机器人等在机械制造业中的应用。通过对机械制造高度自动化模块的应用，可以满足机械制造业国际竞争的需要，快速成形技术快速原型零件制造技术，其设计突破了传统加工技术所采用的材料去除的原则，而采用添加、累积的原理。其代表性技术有分层实体制造，熔化沉积制造等。
综上所述，随着各项科学技术的逐渐出现与发展，我国的机械设计制造行业在发生了一些改变。相关人员通过合理的运用不同的技术，促使机械设计制造产业逐渐具备自动化的功能与特点。在未来的发展过程，我国会应用更先进的技术来促进机械设计制造行业的发展，同时采取有效的方法来更新工业生产模式，促进机械工作的自动一体化，尽最大可能节约资源与材料，避免造成污染，循环利用资源与能源等。机械设计制造与自动化应用程序的多元化具备广阔的发展前景，值得推广。
[1]赵语晨.浅析我国机械设计制造技术的现状及发展方向[J].价值工程，2013（13）.
[2]吴翠红.论机械设计制造及自动化专业生产实习教学[J].企业导报，2012（9）.
随着计算机信息技术的不断发展，在机械设备的设计研发过程中得到了广泛的应用。在设计研发机械设备的时候，一定要加强其工作的合理性与科学性，开展规范的工作，促进整体技术水平的创新与提高。所以，一定要对机械设备的设计研发工作予以重视，促进机械设备的广泛应用，提高生产效率。
技术性原则指的就是机械设备的设计、制造、使用等环节中的各项性能指标一定要达到相应的规范标准。其不仅包括静态技术指标，也包括动态技术指标。比如，机械设备的功率、强度、使用年限、效率等静态技术指标；热稳定性、抗磨损性、抗摩擦等动态技术指标。因此，在进行设计工作的时候，一定要保证设备零件的技术指标，不要对设备的使用产生影响。
在对机械设备进行设计的时候，一定要保证各项工作的标准化，主要从两个方面进行分析：一方面，概念标准化。在设计过程中，必然要涉及到一些专业名词、计量单位、符号等，这样在进行设计的时候，一定要达到相应的设计标准，如果出现误差，就会影响机械设备的正常使用。另一方面，方法标准化。在进行设计的时候，假如需要进行相关的试验、测量等工作，一定要在指定的地点完成，同时严格按照有关规范标准中规定的方法执行，保证机械设备的使用性能。
在进行设计的时候，在安全方面主要注意下几点：1）零件安全性。设备零件的质量一定符合相关设计标准，同时在使用的时候，保证其不会出现过度变形、断裂等情况，避免设计的不良影响。2）工作安全性。在进行设计的时候，一定要保证工作人员的安全，确保相关工作的顺利进行。3）环境安全性。在进行设计的时候，一定要衡量机械设备对周边环境的影响，如机械噪声、废气污染等，针对实际情况采取相关的预防措施。
在开展设计研发工作的时候，其过程主要指：1）根据机械设备的实际需求情况，制定相应的设计工作。2）初步设计。在了解实际需求之后，制定相应的设计目标，同时深入了解机械设备的结构与工作原理，对其具体结构、使用状况进行一定的设计，绘制相应的图纸。3）技术设计。结合初审建议予以修正，同时将初审中的一些设计概念，予以具体化，如结构图、零件图等。在完成相关工作之后，将其送到设计部予以二次审核。4）工作图设计。根据二次审核的建议予以修。
