（一）拟实制造系统的构成。拟实制造是产品开发中不可或缺的内容，其具体是指借助计算机技术对产品从设计到制造再到装配等全过程进行全面仿真、模拟。拟实制造系统的流程涵盖了实际产品生产的全生命周期，具体来讲，其主要由五个阶段构成：（1）概念设计阶段。这一阶段主要完成对产品的运动学仿真分析，为下一阶段提供总体思路。（2）详细设计阶段。这一阶段需要对产品加工的全流程进行仿真模拟，包括分析与预测加工过程中的各项物理参数、物理仿真过程、工件几何参数，校验几何仿真过程、对产品的装配进行仿线）加工制造阶段。这一阶段是前期设计阶段的理论验证阶段，是拟实制造系统的核心，包括作业计划与生产计划调度、工厂设计、制造车间设计以及控制器设计等。（4）测试阶段。运行仿真加工过程，监测其同实际生产的差距，发现其中存在的问题。（5）培训与维护阶段。对仿真器使用者进行培训，包括生产过程培训以及二级维护培训。由上述拟实制造系统的五个运行阶段我们可以看出，拟实制造按流程可划分为五个工作层级，即工厂级、车间级、调度级（含具体仿真加工过程）、各制造单元。
（二）拟实制造技术的国内外发展情况。现阶段，拟实制造技术的研究重点仍集中于技术理论研究以及对各级仿真环境的构造与实践尝试。具体来讲，技术理论研究的主要内容包括整个拟实系统的建模方法、模型构成与集成方式以及近年来流行的虚拟制造技术、虚拟制造系统的应用与衍伸等。对各级仿真环境的构造与实践则主要包括具体加工过程、加工单元的仿真以及实验室角度的虚拟工程与虚拟车间设计、对工厂级设备的调度、对车间级设备的管理、信息的集成处理等等。目前，在国内，虚拟制造技术得到了制造业的高度重视，许多科研机构、企业投入到了虚拟制造技术生产过程模拟、建模方法等方面的研究当中，与此同时，人工智能以及神经网络等高端新兴科技也被引入到了虚拟制造系统中，虚拟工厂级、车间级的设计与调度得到优化与提升。
（一）机械加工过程仿真的现状与问题。目前，机械加工过程仿要有以下两种情况：（1）以加工过程仿真为系统主要内
容，构造完整拟实制造系统。（2）采用金属切削方式，对机械加工过程中各内部因素的变化与作用情况进行仿真模拟，研究其切削原理，为实际生产提供理论基础。上述两种机械加工过程仿真所基于的原理是相同的，都是根据实际需求对机械加工工艺系统建立连续变化模型，而后采用数学离散法计算出其中的断续点，再通过对这些断续点的物理因素变化来仿真加工过程。
际生产差距较大。现阶段的机械加工过程仿真是基于理想状态展开的，其中有大量人为的假设因素。这种理想状态不能将所有可能存在的情况考虑进来，因而不能真实反映实际生产的状况。（2）加工范围与形式仍不能满足需要。国内机械加工过程仿真仍主要以铣、磨为主，仿真技术对这两种工艺的应用范围仍然很窄。（3）仿真手段仍较为低端。由于计算机软硬件的限制，仿真技术的精确度不高，发展速度也较慢。
（二）机械加工过程仿真系统的结构。机械加工过程仿真系统属于拟实制造的第二阶段――详细设计阶段，这一阶段需要对机床―工件―刀具所构成的仿真系统中的参数与信息进行分析、预测。
（三）数控车削过程仿真的方法。车削加工是目前应用最广泛的机械加工方式，数控车削加工仿真能够实现多种情况的模拟，具有十分重要的应用价值。具体来讲，数控车削过程仿真能够完成外圆、端面、倒角、螺纹、曲线等各种加工形式的模拟与预测，其实现过程包含三个环节：（1）建立完善的数控车床车削仿真系统，优化NC代码，实现车削智能加工。（2）综合考虑实际加工中可能存在的问题，尽可能还原实际生产过程。（3）对仿真过程中检测出的问题进行收集与分析，从而为实际生产提供依据。
自从改革开放以来，我国不断加强工业化建设，不断制造出各种机械加工设备。作为我国主要的工业，机械加工业能有效促进工农业的发展。数控技术作为机械加工中必不可少的技术，对提升机械加工的精度有着很大作用。在我国很多机械加工企业中，都普遍采用了数控加工技术，数控加工技术已经成为现代化工业的标志。我国的机械加工行业起步较晚，和西方发达国家的机械加工水平相比还有很大差距，为了弥补机械加工的技术差距，我国应该加快发展机械加工技术，要将数控技术应用在机械加工领域。
数控技术，是数字控制加工技术的简称。数控技术利用数字信息对机械加工进行控制。数控技术能够简化机械加工的步骤，使机械加工的程序更加规范有序，包括机械制造技术、计算机技术、传感器技术、网络技术、计算机技术等知识，是一门较为复杂的现代化机械加工技术[1]。数控技术具有自身独特的理论体系，具有加工精度高、运行效率高、柔性自动化等优势。数控技术主要采用计算机控制，使操作人员先进行编写加工程序，再将编程后的程序输入数控加工设备，就可以实现数控加工操作。数控加工具有灵活可靠的特点，能迅速提高机械加工效率。数控技术离不开CAD、CAM软件技术，这些软件技术将会使数控技工更加实用，使工程设计的难度降低。微电子技术的不断发展，也为数控技术增加了很多精确化功能，使数控技术能够满足不同行业的加工需求。数控技术是电子计算机技术、机械加工技术、编程技术、软件开发技术的有效结合，是实现现代化机械加工的必然趋势。
很多工业生产的环境比较恶劣，如果采取人工操作、人工控制，那么恶劣的工作环境就会给操作、控制员工带来很大伤害。比如某些金属冶炼、化学药剂生产、矿物资源开采等工业生产的危险性、污染性较大，会对操作人员的生命安全造成极大威胁。为了实现安全生产，这时候就需要使用工业机器人，而工业机器人中就含有大量的数控系统。又比如在很多工业生产中，一些流水线加工作业劳动强度大，采用人工加工不仅会给员工造成严重的疲劳，而且还会降低加工质量。但如果在流水线中采用数控技术，就可以大大提高生产线的加工效率。数控技术在工业上的应用，主要是代替工作人员完成人工难以完成的任务，从而改善工作人员的劳动环境，保护工作人员的生命安全。数控技术具有精度高的特点，可以提高生产效率，降低企业的生产成本。数控技术是利用计算机系统来完成的，在操作人员输入程序时，如果程序出现错误，检测系统就会把错误发送给计算机。为了停止错误的机械加工，计算机系统就会发出警报，使数控加工系统停止相关操作。
机床是机械加工中的主要操作设备，机床的控制能力会有效地促进机械加工效率。数控技术在机床加工操作中应用非常广泛，能够在保障加工准确性、规范性的同时，提高机械加工的速度，通过将刀具、工件的位置进行合理设置，然后正确排列主轴、变速、冷却泵的操作顺序，将这些位置、顺序信息输入到计算机控制系统中，计算机就会通过数控命令来操作机床，使机床制造出需要的零部件。
改革开放以来，我国居民购买汽车的数量越来越多。想要提高汽车的质量，就应该重视汽车零部件的生产。数控技术的发展，为汽车零部件的制造带来了很大帮助，使原先复杂的零部件制造过程变得简单。数控技术在简化汽车零部件加工流程的同时，提高了零部件的加工质量，使我国汽车的机械性能得到改进。数控技术还将促进加工技术融合，把高速加工中心和高速数控技术紧密地结合在一起，使数控技术的加工功能、加工范围不断扩大。数控加工技术能满足机械产品更新换代的要求，使企业得到长期的市场利益回报。在汽车生产自动线中应用数控技术，能够打破企业落后的生产理念，实现多品种、多批量的生产方式，促进企业营销模式的多样化。数控加工技术可以简化机械加工中复杂零件的加工工序，其中的虚拟制造、柔性制造、集成制造等技术，将会使我国汽车加工水平迅速提高。
数控技术在煤矿开采中的应用，使煤矿企业中采煤机的性能不断提升。我国煤矿开采工业难度大、开采环境恶劣，为了提高煤炭开采量，保障煤炭开采人员的生命安全，应该研制先进的煤矿开采设备。科研人员经过多年的努力，终于研制出功能更多的采煤设备，使开采速度、开采量不断增加。然而传统的煤矿开采工作都是小批量生产，很难单件下料。但是利用数控技术对材料进行切割，就可以解决单件下料的问题[2]。数控切割方法取代了落后的仿形法，通过程序来制作采煤机叶片、滚筒，优化了材料备选方案。数控技术在采煤机中得到了广泛应用，具体表现在以下方面：数控技术使采煤机叶片的切割速度加快，可以让采煤机叶片在单位时间内多次旋转，从而增加采煤机的采煤量。使用数控技术的采煤机质量将会增强，可以更持久地进行采煤工作。数控技术还将促进煤矿开采的机械化建设，从而减少人工采矿的危险性，降低了煤矿安全事故发生的几率。数控切割装置中具有缝隙制动补偿功能，能对采煤机械的结构进行程序化控制，从而精确地减少毛坯的产生量，实现资源的合理优化。
机械加工业是国民经济的支柱产业，是促进经济迅速发展的必要保障。而传统的机械加工具有工序复杂、加工精度低、生产效率低等缺陷，为了解决这些问题，应该在机械加工中应用数控技术。数控技术能够提高机械加工效率，还能保障工件的加工质量，在机械加工中的应用十分广泛：数控技术在工业生产中的应用，能够代替工作人员从事危险的工作；数控技术在机床设备中的应用，能够提高机床加工的精度和效率；数控技术在汽车制造中的应用，能够简化复杂汽车零部件的加工程序；数控技术在煤矿开采中的应用，能够使采煤机的性能不断改进，使煤矿企业的开采效率不断提高。
[1]杨丽慧.数控技术在机械加工领域中的应用[J].机电信息，2012（9）.
当前的科学技术快速发展，在新的形势下，中国企业的工业化水平得到很大程度的提升，并且机械加工的水平也逐渐提升，在机械加工当中应用数控技术是其中的重要成就，具有十分重要的意义，应用数控技术可以提升机床控制能力、提升生产效率，避免人员伤亡，此外，数控技术应用是工业化发展的必然要求。
在机械加工当中应用数控技术具有必要性，一方面，数控技术应用可以提升机床的控制力，另一方面，提升生产效率，以及危险环节可以避免人工参与，从而有效避免人员的伤亡，此外，随着科学技术的发展，机械加工中应用数控技术是工业化发展的必然的要求。因此，相关人员应当高度重视数控技术，并且将数控技术广泛应用在企业机械加工生产当中。第一，提升机床控制能力，在机械加工的过程中，机械设备中的机床是其中相当重要的一个部分，在其中应用数控技术，可以促使机床的控制能力提升，并且提升机械加工效率以及避免重大的安全隐患，从而提升企业的生产力以及经济效益。应用数控技术，在另一个层面可以促使相关的操作流程更为流畅，促使加工效率得到提升的同时提升产品的质量。第二，工业发展必然的要求，随着社会的不断发展，经济快速增长，经济发展的同时推动了技术的进步，随着技术的进步带动了信息技术的发展。在工业当中广泛应用信息技术是当前的重要趋势，因此，应当高度重视信息技术在企业工业化当中的应用，推动机械加工行业得到快速发展，在机械加工的过程当中，使用数控技术，不但可以促使汽车等相关行业得到发展，而且可以促使相应零部件生产效率得到大幅度的提升，此外，数控技术，可以促使操作更为方便快捷，以及减少其中的各种错误以及故障出现的概率。第三，提升效率以及避免伤亡，数控技术的快速发展，可以推动机械加工的发展，并且进一步推动机器人产业。其中，机器人在工业当中的作用正在凸显出来，不但可以提升工作效率，而且避免人工的参与，危险环节使用机器人可以有效避免人员的伤亡。比如，在工业生产当中应用工业机器人，尤其是某种危险设备维修当中，通常人工维修即便没有事故也会对人体造成很大的伤害，而使用机器人则不会出现这样的隐患，有效避免伤害，例如，电磁辐射、电力设备维修等都可能造成维修人员身体不适。
在机械加工当中应用数控技术，不但可以提升机床控制的能力，而且提升企业生产效率以及产品的质量，推动企业工业化的发展。此外，避免人员伤亡，因此，应当在机械加工当中广泛应用数控技术，以下是针对如何应用数控技术的几点措施。第一，高度重视数控技术的应用，虽然，数控技术的作用很大，并且应用范围也比较广泛，但是，依然有部分企业忽视数控技术的重要作用，没有对数控技术引起高度的重视，尤其企业管理层不重视数控技术，从而导致企业机械加工难以大范围应用数控技术，因此，企业管理者应当高度重视数控技术，并且深入了解数控技术的意义，促使数控技术可以应用在企业产品生产当中。此外，应当对员工进行必要的数控技术培训工作，从而提升员工数控技术的专业素质。第二，不断创新以及优化设备，为了促使数控技术可以广泛应用在生产当中，应当不断创新以及优化设备，促使数控技术发挥重要的作用，相关人员应当增加自身的创新能力，不断转变观念，大胆创新，优化企业相关的设备，从而保障产品的质量。不断改进企业的机械设备以及机器等，优化相关设备并且对操作流程进行优化创新，在日常实践当中不断完善企业的数控技术，提升企业的工业化程度。第三，强化信息技术应用，企业的经营生产当中应当不断加强对信息技术的应用，促使信息技术可以深入以及广泛应用在机械加工的过程中，进而促进数控技术可以在实践当中不断得到发展。应当应用数控技术当中最新的成果，促使数控技术逐渐向智能化、现代化的方向转变，促使数控技术带动生产力的提升，不但提升工作的效率，而且提升产品的质量，进而提升企业的整体经济效益。不仅如此，强化信息技术的应用可以促使机械加工流程更为顺畅、便捷，提升机械加工的水平以及推动企业的工业化程度。
综上所述，在机械加工当中应用数控技术是大势所趋，不但可以提升机床控制力，而且提升工作效率以及避免相关人员的伤亡，为了促使数控技术可以广泛应用在企业的机械加工当中，应当增强对数控技术的重视度、优化设备、不断创新以及强化信息技术的应用。
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[2]王鑫.数控技术在机械加工中的应用及其发展前景[J].山东工业技术,2015(03):180.
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随着机械制造行业的发展，机械加工的技术也越来越广泛，利用数控技术已经成为不可阻挡的趋势。数控用技术是机械制造业自动化生产的一种模式，其利用更加先进的工艺与设计来完成产品的生产制造，其中数控技术就是机械加工自动化的重要技术。既能保证产品的质量，随着计算机技术的不断发展，传统的机械加工技术已经不能满足现在的生产速度。数控技术需要结合计算机，又能提升制造加工效率。按事先存储的控制程序来执行对设备的控制功能，计算机技术是数控技术的核心，其对于数控技加工的编程与设计都发挥了重要的作用。
数控技术是用数字信息，给现代机械加工带来了很大的帮助，对机械加工和运动过程进行控制的技术。数控技术不仅包含了传统的机械制造技术、传感检测技术和网络通信技术、计算机技术、光机电技术，而且它还拥有属于自己的先进技术，预先编程后利用编程好的控制程序实现对设备的控制功能，数控技术还促使了CAD、工程化方向发展。数控技术主要是采用计算机控制，数控技术是电子计算机技术、数字控制技术、数控工艺和数控程序编制、软件的开发与应用等多项技术的综合，这样就增强了机械加工的灵活性并且提高了设备的工作效率。之后由于微电子技术的迅速发展，也就是说数控技术已经成为了先进机械加工的主体。数控系统的性能有了极大的提高、功能也不断的丰富，在先进数控技术的背景下，机械加工的不同领域也得到了不同的发展需求。
CNC装置不仅配备了计算机的结构外，硬件和软件是CNC装置的主要构成，这些是支撑CNC装置正常运行的基础条件，也具备与数控机床功能相匹配的功能模块结构和接口单元。可利用计算机对其进行操作调控，从而达到高效率的加工生产。则除了要对工作台加以定位之外，也需要做好工件位置的固定处理，保证了所编制的程序能正常执行。最为关键的是控制刀具相对于工件给定速度沿着指定的路径运动，CNC装置的工作原理是利用输入设备输入机床加工所需的各种数据信息保持切削运动朝着编制好的路径进行。把各个坐标轴的移动分量传输到对应的驱动电路，经过转换、放大，驱动伺服电机，这些都要靠CNC装置的插补功能。带动坐标轴运动，CNC装置本质上属于计算机控制的数控装置，然后将数据信号反馈到控制装置里，这样便能保证各项数据指令的正常处理，维持了有序的加工生产秩序。数控系统按照零件轮廓线型的有限信息，对刀具的各个加工点详细计算，最后实现了精密加工处理的要求。
在工业生产中，数控技术主要运用在机器设备的生产线上。通过计算机可以让生产设备按照写入的程序或编入的程序码，从而实现生产加工的有序进行。数控技术在工业生产中主要是替代工作人员完成人工不能完成的工作任务。由于数控技术的高精度特点数控技术与计算机技术是密不可分的，则能够在有助于提高生产效率的同时还能保证生产的质量，实现低成本高效率。这样有助于改善工作人员的劳动条件，极大地节省了劳动力。如果出现错误或者故障的时候，维持正常的生产加工秩序，保障工作人员的人身安全，传感系统和检测系统则会把发生的错误故障信息传送给计算机系统，并且会自动停止相应的工作，起到保护的作用。数控技术的操作主要是由计算机系统进行控制的，严格按照设计图纸上的要求完成生产加工，只要把编好的程序安装在计算机系统中，自动化生产模式让产品的精度更加准确，其通过计算机技术实现各种加工控制要求。
机床设备控制技术是机械加工中非常重要的技术，进一步提高机床的生产效率，是现代机电一体化的重要组成部分。数控计算机便会发出控制指令来控制机床的执行，以及冷却泵的起停等各种顺序动作编排在计算机数控上，使得机床自动加工出所需要的零件。数控技术为机械加工带来了很多良好的机床，也就是运用数控技术对机床进行加工控制，把加工零件的几何信息和工艺信息进行数字化处理，逐渐取代人工操作方法，然后在数据机床上实现有序的加工引导，以及进给速度等都用数字化的代码表示。机械设备是实现自动化生产的主要功能，对所有的操作步骤和刀具与工件间的相对位移，将数控技术运用在机械机床上可实现一体化加工生产。计算机数控技术能够给机械制造业创造多元化的控制功能，保证了各项装置之间有序配合，编数控机床加工的最大优势在于，其只需改变相应的程序指令则能自动加工，从而满足了更加复杂的功能加工需求。程人员只需在加工前将相应的代码传输到系统中，然后按照加工需要来编制程序，无需在重新调动机床工作台位置。让机床设备按照理想的程序指令操作，这样才能实现多功能的生产加工要求。
伴随着先进机械设备的研制，相应的设备控制系统也在更新变化。各种机壳的毛坯制造开始积极引进焊件，采用数控气割之后能处理好诸多问题。只有保持压缩接触面积的均匀才能达到密封功能的要求，传统机械加工难以实现单件的下料问题，保证了产品从毛坯料到成品过程的持续加工，内外环凸凹曲面的加工精度对密封性有很大的影响。数控系统运用于切削加工能满足多方面的加工需要，对机械浮动油封的结构里引进该系统，维持了正常的产品质量要求。现代的机械设备多数结合了数控镗铣床编程加工，先编制了相应的齿形子程序，再结合角度偏置或坐标旋转编程功能对剩余的齿形加工，则需保持内环的凸曲面与外环的凹曲面的密封圈各处压缩量相等。采用数控机床编程加工之后能满足各种精度要求，对于机械减速机构而言，经过这样的优化过程满足了加工要求。其行星架等分孔的等分精度对整机的传动精度和使用寿命都会造成影响，还能在生产加工效率上实现改进。
随着科学技术的发展，机械加工技术是衡量一个国家的科技发展水平的重要标志，数控技术发展的速度也越来越快，更是国际间的科技竞争重点。随着数控系统集成度的增强，数控机床实现多台集中控制，数控机床的发展越来越快。现如今我国的数控技术在机械领域中得到了广泛的应用，其在机械领域中的作用已不容置疑，数控机床本身的精度和加工件的精度越来越高，它不仅推动了机械行业的发展，而精度的保持性要好。数控机床要缩短周期和降低成本，这既有利于制造商又有利于客户。数控机床各轴运行的速度将大大加快。数控机床的柔性化将向自动化程度更高的方向发展，数控化技术是先进制造技术的核心。
机械制造行业中，要强调创新，引进数控技术对企业的生产加工效率，对未来机械制造行业积极引进数控技术，强调研究开发具有自主知识产权的技术和产品，为我国数控产业和设备制造业可持续发展奠定基础。
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1.1在机床设备中应用数控机床是现代机电的重要组成，能够有效的提高制造业的工作效率。数控机床的应用改变了原来的零件加工方式，能够使用数字化技术处理零件的加工工艺，使用编程指令，让人工操作得到了取代，提高了加工效率。在机床设备中应用数控技术，能够让生产工序和各项设备有机配合，不再调整机床工作台的位置，能够实现复杂零件的加工。
1.2在工业中应用在工业中，主要是将数控技术应用在机械设备生产线上。采用编程方法，把需要的指令输入到了计算机中，然后通过控制计算机实现机械设备远程自动化控制技术，不再使用人工控制。数控技术具有很高的精确度，在保证了加工质量的同时，还能够提高生产效率，人工工作的环境也得到了改善。在工业中应用数控机床能够完成复杂的加工任务，在精度方面也有很好的精确度，在工作效率方面更是比人工操作快速。一旦出现了故障，数控机床的相关传感和检测系统，就能够把故障的相关信息传输到计算中，计算机就会停止机床的工作，能够很好的保护数控机床设备。这样能够很大的节省人力资源，让企业的成本降低。
1.3在机械加工中应用我国科学技术发展非常迅速，不进行数控车床技术的更新就不能跟上时展的步伐。很多的机械制造商已经意识到了先进技术的潜力，不断地引进先进的焊件。数控气割技术轻松的解决了单件下料难的问题，在工作的时候，只要保证压缩接触面积均匀，就能够实现很好的密封功能，对于产品的内外环凹凸面加工提供了保证，实现毛坯到成品持续加工。数控技术在机械浮动油封中也得到了很大的应用，能够将数控镗铣床编程和现代机械设备进行结合，通过提前编制好齿形子程序，调整结合角度就可以满足质量的要求。在机械加工中，使用数控车床技术，还能够提高零件焊接的精度，进行密封，能够从毛坯到成品持续加工，很大程度上提高了加工效率。
数控机床加工工艺和加工设备中有一些问题，缺乏数控机床加工工艺的知识库和数据库，缺乏加工切削参数，缺乏数字化管理系统和制造系统。数控机床在加工的时候，需要很长的准备时间和等待时间，发生故障之后调试的时间也很长，这些都降低了数控机床的效率。对我国数控机床加工工艺现状进行认真分析之后，研究出了一些增加数控机床效率的方法。
2.1提高自动化程度数控技术在发展过程中，会逐渐的提高自动化程度，这是数控技术发展的趋势，也是制造领域的要求。自动化程度加快之后，能够减少加工的时间，提高加工的效率。经过柔性生产线和柔性制造单元以及复合加工技术，能够提高数控技术的自动化和连续性，这样可以有效的降低加工所需要的辅助时间，提高了生产效率。
2.2优化加工过程数控车床加工过程还存在一定的缺陷，通过优化生产加工过程，能够减少加工准备时间。在加工中，使用先进配套的管理方式、生产技术、机械零件制造执行系统、刀具自动配送、机械设备管理等，能够增强设备的开动率和完整性，对于数控机床的持续运行和高效管理具有很好的作用。
2.3优化加工设计和工艺数控机床加工工艺需要优化，在保证零件质量的前提下，通过减少加工的时间，提高加工的效率。数控机床使用先进的刀具或者是高性能的数控机械机床等，能够仿真模拟数控机床的加工，从而优化控制数控机床程序。优化加工工艺和加工设计，能够提高加工的性能，提高切削效率和主轴的加工效率。
机械加工行业直接关系到我国经济水平发展的情况，而数控技术的水平代表着机械加工行业的水平，所以数控机床在国家科学技术等方面都占据着重要的地位。数控机床技术在很多的领域都有很广泛的应用，同时也有一些方面需要提高。数控机床提高自动化程度，优化加工过程和加工工艺，提高加工的零件精准度，都能够有效的提高数控机床的生产效率，降低企业的生产成本，提高制造行业的水平。
机械加工工艺规程是规定零件机械加工过程和操作方法等的重要文件，是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产加工。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体加工内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
机械加工工艺流程是为了保证生产高效率、低消耗，也是为了保证生产安全和质量合格所制定的。机械加工工艺就是以工艺流程作为依据，所以需要操作者对加工流程熟记于心，并严格执行，在每个环节，都要按照工艺要求对零件进行加工并严格把关。这样才能保证产品质量，提高工作效率。在现行的工艺流程中，由于某些条件的改变，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都会改变现有的机械加工工艺。因此，要求及时对工艺流程进行修订和完善，调整已经确定的加工顺序和加工内容，以提高加工效率，保证工艺流程的合理性和高效性。同一零件，在不同企业加工，工艺流程各不相同。因此，机械加工工艺流程是企业结合自己实际生产情况的产物，是根据现有的条件（如厂内机械设备，技术手段，人才素质等）合理计划制定的。以下就几个方面来探讨如何制定高效的工艺流程。
机械加工工艺规程的制定原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，尽量提高劳动生产率和降低生产成本。因此，工艺技术人员要认真对零件进行分析，确定各表面加工方法，按照零件设计要求选择定位基准，划分零件粗、半精、精加工阶段，并确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的加工顺序和方法，从而制订出零件的机械加工工艺路线。对于比较复杂的零件，可以先拟定几个方案，分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。
机械加工工艺是每个加工步骤的详细参数，工艺规程是结合实际的零件数量、设备技术条件、工人素质和产品要求编写的。机械加工工艺流程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是保证生产的合理性和生产节奏的均衡性，是科学技术和生产经验的结晶，是加工合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。因此，拟定工艺流程时，要根据实际生产经验制定工艺流程，否则会出现工艺路线不合理、加工零件质量下降、生产效率低下的现象。技术人员应不断总结生产中的实际加工经验，根据生产实际情况和学习先进的工艺技术，对现有的工艺流程不断地进行改进和完善，使其更加合理、高效，进而为企业创造价值。
在拟定工艺流程时，应对生产路线全方位，多角度的分析，提出几个可行性的方案，进行全面分析衡量。通过多方面论证分析，确定一个最佳工艺方案。
全方位主要是根据零件类型，对零件进行全面工艺分析。理解零件图纸的技术要求，分析零件加工尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度和设计基准等，确定零件的材质、形状和热处理等，确定生产耗时，确定加工过程中的各种设备、测量工具、专用卡具等。
机械加工设备在加工工艺的制定中起着举足轻重的作用。机械设备的选用应当既保证加工质量、又要经济合理。在成批生产条件下，一般应采用通用机床和专用工夹具，必要时可引进数控设备和专用加工设备。
随着科技的迅猛发展，市场对机械加工产品的需求也越来越多样化，机械设备也在随之更新换代。数控机床、自动车床已不再是新奇之物。在批量加工和工序集约加工中，数控机床显现了它的优势，既保证了零件的加工质量，又大大提高了工作效率。同时，这些先进设备的广泛应用也在不断促进着机械加工工艺的改良和优化。想要在宽阔的机械加工市场中占有一席之地，就要紧跟时代步伐，与时俱进，不断创新和优化机械加工工艺，不断研发或引进新的机械加工设备，以提高工作效率和经济效益。
在选择机床时，机床的加工范围要与零件的外形尺寸相适应，机床的精度要与工序要求的精度相适应，机床的生产率要与零件的生产类型相适应。不管是沿用旧设备，还是利用新设备生产，都需要技术人员对设备的性能、效率和保养方法熟悉。只有熟知各种设备的性能和精度，在选择设备时才能选择适合的设备，充分利用设备，发挥出设备的最大价值。
机械加工技术力量，就是在机械加工过程中所需要的技术手段和物质条件，包括先进的技术手段、技术人员的业务水平和素质、物质条件等。技术力量在机械加工工艺中的优势体现在以下几个方面。
合格的零件不是检查出来的，而是生产加工出来的。加工工艺过程的每一道工序和每一个环节都会对零件的加工质量产生直接的影响。这就要求，对在制零件进行全面质量管理。在加工过程中，要严格执行工艺标准。生产加工全过程都要有严格的质量控制和质量保证，每道工序都必须实行质量的自我检验，保证向下序转送百分之百合格的在制零件。这就需要加工操作人员和技术人员有一定的技术水平和素质，严把质量关，保证产品的质量。因此，机械加工技术力量也成为了机械加工工艺不可或缺的一部分。它不仅保证了零件的质量，还避免了浪费，降低了成本。
先进的机械技术力量也起着推广和交流先进经验的作用，典型的技术力量可指导同类产品的生产加工。比如采用先进的全自动化技术力量，包括全自动化机床，自动化扫描检验设备等，减少了人力物力的消耗，提高了生产效率，保证了零件加工的一致性，节约了时间，提高了生产和检测效率。
总之，机械加工工艺流程是纲领，机械加工工艺是生产中每个加工步骤的详细参数。机械加工工艺是企业根据自己实际生产情况的产物，是企业技术力量、人员素质、先进的机械设备和丰富的实际经验的重要体现。同时，机械加工工艺要具有“人有我优，人优我新”的特点。只有制定出优质的、先进的、合理的机械加工工艺才能保证零件质量、降低加工成本、提高加工效率、保证生产安全、提高企业经济效益。
[1] 苏文玉.浅谈机械加工的工艺规程[J]. 中小企业管理与科技（上旬刊）. 2010（08）.
近些年来，为了使产品在加工时的效率能够有效的提高，制造行业会通过降低产品成本、增强企业的竞争力等手段。数控机床的控制系统使机械加工制造行业的发展有了保障，并且能够通过机床的拉制使多轴联动加工，从而满足了生产机械加工的需求，使加工效率提高。1952年第一台数控铣床的出现，在制造行业的效率方面产生了很大的优势，特别是在效率高的方面使企业得益，本文从两个方面来体现数控组合机床加工技术的高效发展：（1）采用工艺优
化、刀具路径优化、高速切削和刀具结构优化来大大加快单台机床的工作效率；（2）在加工工件的需求上，把数台数控机床组合使机床自动化。
制造行业给人们带来了灿烂的物质文明。衡量国家经济发展的重要音速是制造业的发达程度，制造行业在很多国家的经济发展中起到举足轻重的作用，全球的竞争和经济的发展给制造业带来了很多新的挑战。为了适应今天的制造业发展，企业需要满足市场更高的要求，企业若是能在市场中鹤立鸡群，就必须对机械加工技术进行创新，并橛没Ц咝率的提供价格低、品质高、富有个性化的加工产品，这样让先进机械制造技术在用户和市场中能够赢得一片天地。
先进机械制造技术的主要特点：（1）包含机械科学、信息科学、系统科学、管理科学的一种综合学科；（2）以可持续发展、快捷制造、高效低成本为基本目标；（3）重视制造过程和体制的简洁合理化，管理与技术结合的全新的生产方式。
（2）向自动化、集成化、智能化方向发展；（3）特种化加工；（4）表面工程；（5）适应现代化社会、环境的可持续发展，节约资源的绿色制造化。而多工具联动控制机械加工技术是近代先进机械制造技术的一个重大发展和进步。
单工位多工具联动控制机械加工技术是基于某些曲面工件具有径向对称分布特征和回转特征特点下，在单一工位采用数个刀具同时进行的一种加工技术。而多工位多工具联动控制机械加工技术是基于一个工作台上存在的数个工位下，在其每个工位都才用单个刀具同时进行的一种加工技术。
单工位多工具联动控制机械加工技术抛光特点有：灵活生产、刀具易规划、效率能大大提高等；因曲面工件具有径向对称分布特征和回转特征而使加工效率大大提高。多工位多工具联动控制机械加工技术抛光特点有：大批量生产性、控制简易性、高效性等。用这种方式加工可以一次加工输个工件，大大提高了加工效率，同步抛光数个工位，加工效率也会随着工位的增加而增加。专用磨具和工件分布对称，若要实现多工件和磨具同时运动，只需把单个磨具的刀具轨迹都规划好。加工数个工件可以用一台机床来完成，操作便易，工业生产可以实现大批量。
抛光这道工序在铝合金汽车轮毂加工过程中很重要，这就需要无过抛变形、去除均匀的抛光表面材料，使其表面粗糙度提高到某值。但是因为代加工轮毂的表面很粗糙、形状很复杂、种类多和需要高效率等，国内电水壶和轮毂生产企业大都靠工人的经验来抛光。基于铝合金汽车轮毂其表面的特性，使用单工位多工具联动控制机械抛光可以大大加快了生产速度。
为了精饰外观，不锈钢电水壶表面抛光在加工过程最后一步。但是抛光时，电水壶机械中大都是难抛光、形状各异、抛光质量和高效率需求的材料，使得现在电水壶机械抛光机床不能适合企业生产。但若要用人工进行电水壶抛光，则加工速度明显降低，抛光的质量也会不稳定，大大影响了电水壶行业的发展。抛光机床有三个工位可以一起抛光加工，加工时间缩短了2-3倍，工人的劳动力降低，产品的生产成本也会下降。专用磨具和工件分布对称，只需规划好单个磨具的刀具轨迹，工人就能快捷简单的操作。另外，机床上附带吸尘装置，可以控制加工环境，避免粉尘污染。
（1）设计多工具同时抛光并加工机床的结构。若加工机床的结构设计不合理，那么加工过程将会变得复杂，为了降低加工成本和保证产品质量，在机床的结构方面需要更加重视；（2）设计多工具姿态同时调节补偿器。在产品加工时，保证质量的关键是多工具同时协调，这就需要各个工具姿态相同。但是由于机床或工件会引起误差，造成不同时，则需要设计多工具姿态来调节补偿器；（3）设计多工位姿态同时调整装置。工件在制造时会发生旋转、移动等形式变化，多工位姿态由高度和角度构成，实现同步加工的手段就是调整装置让工件有合适的角度、高度和位置。
目前，单工位多工具铝轮毂曲面机械抛光机床和多工位多工具不锈钢电水壶机械抛光机床已经被企业生产利用，运行中的机床可靠平稳，基于抛光表面质量稳定，利用多工具联动控制机械加工技术抛光比人工抛光的效率增加了70%，和另外机械抛光方式比较有更大的优势。除此之外，多工具机床抛光会改善加工环境、使工人劳动力降低并减少污染，符合目前社会效应和经济利益。所以得出：多工具联动控制机械加工技术实用且高效。
[1]王建伟.机械加工中电化学加工过程的可控性分析[J].中国新技术新产品，2012（13）：27-28.
[2]田浩天.机械加工机床工具箱的改进设计[J].黑龙江科技信息，2012（35）：20.
[3]王英伟，莫蓉，万能等.多粒度机械加工设计意图建模方法研究[J].工具技术，2014，48（6）：31-35.
[4]张明，张伟韬.基于加工中心的孔加工工艺驱动自动编程工具研究与实现[J].制造技术与机床，2015（11）：172-177.
随着我国建筑行业的不断进步，机械制造业也出现了一线生机，近年来一直处于蓬勃发展和壮大的趋势，不仅使机械加工工艺得以实现，还大幅度的提升了其相应技术，而且在关于产品的研发、质量和生产等各方面也具备了足够的发展空间。依据技术方面进行研究和分析，可看出机械加工是一项多样化和复杂化的生产工程，实施操作的人员一般要按照设计图纸和加工工艺流程来对各类型的零部件进行生产以及组装，而在工作中多所牵涉到的有关技术和工艺标准相对会比较高，而且在产品质量方面也有相应的检测程序，对于新产品要严格执行检验工作，不可有一丝马虎现象[2]。在实际的生产过程中，因为各种零件的类型、大小、技术要求和形状等都不相同，因此每一个零件通常是在两种以上的车床上实施加工形成的，经过有关的工艺制作过程机械加工，根据零件具体需求，选择适宜的加工方式，科学合理安排其加工的顺序，逐步将零件慢慢加工完成，而关于其加工的过程中，各工艺程序对于技术所需达到的要求各不一致，这就需要对机械加工工艺技术进行探讨与思考。
机械加工工艺技术主要指的是机械在制造过程中的具备了专业的技术种类，相关技术人员要通过专业的培训才能实行实际的操作行为，而且要确保操作程序以及产品质量与所规定的标准完全相符合。在企业的机械制造中，按照规定组建专业工艺与技术管理的执行部门，其主要的工作内容是实行全面的分析机械设备相关性能与类型，并把企业中现有的技术知识以及人力资源有机的结合在一起，逐渐将机械的加工工艺与技术有关文件进行合理的制定与完善，便于在实际的工作中操作人员可有据可依，同时为检验零件的质检单位提供详细、可靠、确实的检测技术标准。此外，因机械在制造过程中，受到企业有关生产准备与计划调动的内外影响，机械中相应的加工工艺与技术也应配合着做出调整工作，促使工艺与技术在实际的应用中得以保证，同时也具备了较高的实用性及针对性。按照机械的专业制造技术进行合理分析，在确保工艺流程保持规范性前提下，才能实施相关的机械加工工艺技术，并且在措施与方法合乎科学原理的情况下，对产品尺寸、大小、形状和位置等进行改变，使零件在经过加工程序后，形成半成品或是成品变化过程中的每个程序都具备正确的工艺、技术标准和线 机械加工工艺技术在生产中的应用作用
对于特殊的大型机械设备要采用多个零件进行组合而成，促使装置完成后的机械在实践工作中能够满足其所需功能的要求。在进行机械的加工程序中，若不能科学且合理的进行加工流程各环节中的管理与控制，必定会造成使用过后的机械设备产生安全隐患的问题[3]。在现代化的机械加工工艺与技术的使用中，早已广泛采用计算机处理系统、传感系统和信息统计等各项措施的借助，从而可有效地进行对机械运行中安全系数的全方位监控，如发现机械故障，安全管理系统则会立即将机械故障的信息传送到整个中央集成系统当中，便于管理设备人员能及时采取检查和维修的措施，快速的排除安全隐患问题。现代化的机械加工工艺技术在设备生产中的使用，已成为机械能够安全有效进行运转工作的重要保障，同时更是企业安全生产得以保证的先决条件。
由于社会所需的机械设备不断在增加，因此，要逐渐提高机械的工艺以及技术，使之不断完善机械设备所要求达到的目标，同样也能够满足机械加工中各方面的实际需求。而关于机械设备全部产量与质量的保证，一般都是经过科学合理的使用机械加工工艺与技术来实现的，在实际操作过程中应受到相关部门和机关单位的高度重视。如何形成现代化机械加工的工艺与技术，主要是由于不断地总结传统工艺和探讨技术方法上，同时将这两点行为与其制造的产业实际所需相结合，逐渐衍变成科学且合理、客观而具体的工艺与技术模式，以达到现代化机械的制造业不断提高精确度和精密度的目的。
在对机械进行加工的过程中，降低误差率是普遍采用工艺与技术的方法，其主要出现在机械加工的工作前期，也就是技术人员在进行产品有关设计方案的审查与核对工作时，经过科学合理的计算以及具体方案的分析，查明在加工精确度过程中有可能会出现的弊端及问题，并且集中所有的有关部门进行研讨，有效地降低误差的产生或是直接完全性的消除误差。如机械制造业在实施细长轴的车削加工操作时，因遭受到热量和外力因数的影响，致使工件在生产制造中发生较大的变形和扭曲情况，在相对应的生产方案建立实施之前，技术人员应快速实施对其能发挥效益的控制方法，一般情况下可使用反向的切削法，以弹簧后的顶尖作为辅助工具来使用，此举不仅能够对受热伸长与轴向的切削力进行有效消除，还能够科学且合理的控制工件发生变形或扭曲情况的概率，对于保证机械设备的质量来说，具有极为重要的作用。
在机械的加工作业中，经常会由于人为因数而受到一定的影响，从而使多数工艺与技术参数出现原始的误差率，若无法及时在加工作业的前期进行相关的改善和纠正，将会在很大程度上导致人力和物力的大量浪费，甚至会使产品的加工周期受到各种不同程度和方面的影响[1]。我国的机械制造业近年来主要采取补偿误差率的方法来进行控制各种各样原始误差的产生，不仅能够实行一定的补偿，也很有可能将原始的固有误差进行完全性消除，并且有效降低了在加工作业时会产生的误差概率，这对于促进机械加工的精细度来说，其发挥着不可忽视的重要作用。如我国机械设备制造业中进行精密丝杆的车床加工操作时，为了使母丝杆螺距所出现的误差能够得到应有的补偿，一般会采取相应的附加运动，即使用校正尺对正螺母进行校正。而与此同时，丝杆所受到的晒台热力刚好可以抵消处于丝杆内相对的压应力，促使可有效保持螺母的距离，有利于对消热变形后所导致的原始误差进行有效控制。
随着我国建筑业的不断发展与进步，机械制造业也开始处于蓬勃发展的状态，因而对于其工艺与技术也出现了相应的要求，根据这两方面提出了新的规范与标准，其主要原因是为了通过工艺水平和技术含量的不断提高，促使机械加工的质量及效率得以实现其所预期能够达到的标准。而对于我国目前机械制造业所处于的发展状态而言，与先进国家相比较仍旧存在极大的差距，然而其工艺和技术在相应的生产作业中应用，对于现代的科学管理和发展都存在一定的价值。
[1] 李晓明.机械加工工艺规程制定[J].民营科技，2010（2）：22.
[2] 吴建华，袁玉香.浅析机械加工的质量控制技术[J].黑龙江科技信息，2011（18）：5.
