机械加工是十分复杂的过程，需要相应人员具备良好的理论知识和动手能力才能完成相应产品的组装和生产。因此，机械加工对工艺技术有着很高的要求标准，加强对工艺技术的研究非常重要。
在机械制造行业中，加工工艺技术是必须要使用的一项具有一定专业性的技术种类。要提升加工工艺水平，就要对相关技术人员进行培训，使其能够真正运用其进行操作，同时还要保证相应的工艺操作流程与产品质量之间是完全符合的，满足相应的规定标准要求。通常，在机械加工企业中，都要设置相对完善的工艺部门以及技术部门，来为机械加工的正常运行提供保证。而这两个部门的实际工作职能就是对机械设备的种类、型号、使用性能等进行了解和分析，然后再结合现阶段企业实际的技术水平以及一线作业人员的水平，制定相应的加工工艺以及技术文件，进而为操作人员的作业提供参考依据和标准，同时也为企业部门之间提供完善且适合的技术验证标准。此外，受机械加工企业自身的生产计划等诸多因素影响，机械加工工艺以及艺术都要随之进行调整和修正，也只有这样才能确保加工工艺和加工以及加工技术具有良好的针对性以及实用性[1]。如果从工艺技术角度上来看，加工工艺技术必须建立在相对规范且有效的工艺流程上，然会合理运用科学措施以及相应的方法来对加工产品的外观形态、实际位置以及产品性质等方面进行调整，进而保证产品各项参数的精确性，更好地提升机械产品的质量。
众所周知，一台机械设备是由很多部分构成，如传动系统、动力系统等。因此，只有保证机械设备各部分性能良好，才能保证其在实际施工过程中将各部分功能充分发挥出来，进而满足实际需求。在机械加工期间，如果不能有效保证实际加工流程的良好以及对其科学的管理，那么就会给机械设备的运行造成一定的安全隐患。随着科技水平的提升，很多加工工艺以及技术都需要依靠计算机系统进行辅助操作。而现代化信息技术的应用可以将机械使用期间的情况进行有效反馈，即使出现故障系统也会将信息反馈给中央集成系统，进而可以第一时间调派相关维修人员对故障以及隐患进行排除。因此，良好的加工工艺技术能够保证机械设备运行的安全性以及可靠性，进而提升企业安全生产的水平。
现阶段，社会发展加大了对机械设备的实际需求量，并且在机械水平以及机械精度等方面都有了一定提升。在此种背景下，对于加工工艺以及加工技术的要求也随之提升。也就是说，加工技术和加工工艺一定要与机械加工之间相符合。机械质量是通过工艺和技术的良好运用而达到的。因此，加工企业一定要对其进行重视。同时，现代化的机械加工技术和工艺是在原有工艺技术的基础上，通过不断研发、探讨、总结和实践来完成，并且在一定程度上也对机械制造产业实际需求进行了有效尊重，进而形成有效满足制造行业对机械制造精度的要求。
近些年，国内开始提倡节能减排，因此以往高能效低产能的机械加工工艺和技术已经不能满足社会发展的实际需求。而对着机械加工工艺和水平不断的上升和完善，使得机械加工不仅满足了农业、工业发展的实际需求，还逐渐达到了节能减排的目的，同时还有效对设备性能进行了良好的优化和配置，提升了生产产能。
在进行机械加工期间，使用降低误差的方法来提升机械产品的精确度，是一种较为普通的工艺和技术方式。这种方式一般都在进行机械加工前应用，即在没有进行产品加工前，相应的技术人员要对产品的设计方案、加工工艺流程等进行查看以及校对，然后运功科学的措施，来对可能会对产品加工精度产生影响的潜在问题进行总结，并组织内部各相关部门负责人进行讨论，如技术部、工艺部、设计部、生产部等，之后采取最为合适的方法和措施对其进行解决，尽可能消除或者是降低误差，进而保证机械加工质量和精准度[2]。例如，在加工较长的轴类零件时，由于加工精度要求较高，并且轴在加工过程中还会受到自身、外力以及机床稳定性的影响，因此其加工过程中可能会出现一定的误差。所以，在进行加工之前，操作人员一定要对设计图纸进行认真核查，然后选择合理的切削方式，并使用顶尖对其进行规定，保证其在加工过程中不会对机床转动而出现晃动影响切削加工的现象发生。同时，加工期间还要使用冷却液，避免轴出现先过热变形的想象，同时降低对机械设备的磨损量。
所有的机械加工或多或少都会受到人为因素的影响，导致不少加工工艺技术参数同图纸以及工艺设计存在一定的误差。而这部分误差往往不容易察觉，因此进行加工前要对其进行解决，以避免可能出现的不合格或者是浪费材料的现象，甚至对产品加工、后续装配等造成严重的影响。现阶段，我国国内主要使用误差补偿的方式来降低误差对机械产品的影响。这种方式不仅能对以往工艺中存在的误差进行补偿，还能够减少加工过程中产生的误差，进而有效提升机械加工精度。
随着机械制造行业发展水平的提升，制造行业也开始面临着全新的挑战和问题。因此，想要使企业加工产品在行业市场中占有一席之地，就要有针对性地对机械加工的工艺和技术进行完善，有效提升机械产品的实际质量，提升产品的性能、可靠性以及耐久性，进而增加机械产品的使用水平和年限。同时，还要尽可能找准市场定位，完善产品设计水平，拓展市场范围。只有这样才能够更好地推动机械加工朝着集成化方向发展，进而有效促进机械加工行业水平不断提升，更好地为社会发展服务。
总而言之，制造行业水平的完善和进步，使得机械加工的工艺和技术得到了相应提升，使机械加工的效率以及质量达到了预期目标。然而，我国制造行业虽然得到了一定提升，但是同西方国家相比还有很大的差距。因此，要不断完善加工工艺和技术，推动国内机械加工行业良好发展，为推动我国经济水平的提升做出贡献。
[1]刘战强，贺蒙，赵建，等.机械加工强化机理与工艺技术研究进展[J].中国机械工程，2015，（3）：403-413.
现如今，随着我国科技水平的不断提高，机械加工工艺也取得了划时代的进步，原有的机械加工工艺已经难以从根本上满足机械制造技术革新的客观需要，所以，就需引入当前精细化、前沿性的机械制造工艺给予完善。在本文中，谈及了机械加工制造工艺的基本特征，以及发展的趋势。
现今，世界科学技术正处于高速发展的过程中，为了适应世界经济发展的要求，为了在愈加激烈的技术竞争的环境中生存与发展，机械加工制造工艺务必进行技术上的改革与创新。同时，现今我国产业转型的目标是以现今的制造业与现代服务行业为主，各种制造业的技术成果正不断的出现，如果想要在这个竞争如此激烈的环境中获取胜算，那么必须重视对机械加工制造技术的改革与创新，致力于改进机械加工制造的工艺技术，以国际先进水平作为发展的目标，大力推进加工制造工艺技术的发展，提高其竞争实力。从生产方面来看，领先的制造工艺技术必须以现今的科学技术作为发展之基础，其中涉及了信息网络的先进技术、自动化控制系统技术、新型机械材料、传感信息化系统等等，这些先进的科技成果已经在世界范围内广泛应用于多个领域的生产，具有极其重要的应用价值与意义。就技术改造的过程而言，机械加工制造的工艺技术广泛应用于机械产品的各个方面，从开发、设计、制造到最终的销售环节都离不开加工制造的工艺技术。这些领域环环相扣的对整体技术应用带来巨大的效应，具有着极强的关联性。
随着我国社会主义和谐社会的发展，社会的科学技术获得了巨大的进步，不断地促进了机械加工工技术的改进，促使传统的机械加工制造工艺被淘汰，也推动了现代化的制造工艺取而代之。现代化的机械加工制造工艺技术具有着极强的关联性、系统性以及明显的全球化趋势。从机械制造业的技术来看，先进性已经不仅仅体现在制造过程中，而且体现在机械产品的整个领域的各个流程中，包括了产品的研发环节、设计环节、生产制造环节、加工环节以及销售环节，每个环节紧紧相联系，一旦某个环节出现差错，句很可能造成整个制造工艺技术效益上的重大损失，因此必须熟练掌握现代化的制造工艺技术。其次，从机械产品的加工优化过程来看，其中许多环节工作的实施已经离不开现代科学技术的运用，涉及了计算机信息网络新兴技术、自动化系统技术、新材料的运用以及传感系统技术等等，在对产品进行制造加工优化的过程中，整体的工作流程是具有很强的系统性的，各个环节之间的联系密不可分。与此同时，面对经济一体化以及经济全球化的环境压力，机械加工制造工艺技术必须致力于提高自身的全球化水平，以满足当今时代大环境的发展需求，因此，提高机械加工工艺技术水平具有着重要的实际意义。
现代化的制造加工工艺技术的类型多种多样，其中，精密工艺技术包括了精密切削、纳米技术以及模具成型等等，由此可见，cq9电子游戏app机械制造业的发展关键与重点在于机械加工制造工艺技术。如何通过最合适的工艺技术来生产制造产品，已经成为制造业发展中的重要问题。毫无疑问，一切机械设备都是有其他细小的零件所组成的整体，而这些细小的组成零件是由加工工艺制造而成的，其通过机械加工后必须确保其物理特性符合一定的条件。首先对影响表面质量的因素有所分析，尤其注意在加工过程城中被加工层的部位，尽量促使残留面积长度的降低，同时，可以采用加大道具前的角度来塑形，通过剂来减少鳞刺。
以加工产品的内孔表面的粗糙程度作为例子，通过合理选择每道工序的砂轮，合理使用冷却液，还要合理严格控制好所选择的砂轮与零件之间的弧度比例，方可提高内孔表面的粗糙程度，提高加工制造的效果。在进行切削的时候，其速率越快，表面发生形变越明显。同时如果所切削的材料具有比较强的脆性，那么切削的颗粒是碎片状的，极其容易残留在产品的表面，为了恢复产品表面的质量，就应当减少使用切削的工艺技术，同时选用最合理的液来减轻崩碎的情况。
随着现代机械加工制造工艺技术的高速发展，以及先进科技网络信息技术的不断升级，现代工业机械产品的发展趋势越来越倾向于更高质量与更高效率的发展方向。从数控型系统逐渐发展升级成为网络集成系统、智能自动化制造系统，通过计算机网络科学技术来解决机械制造业各个环节的工作内容，从经营决策、产品的设计一直到产品的检查、销售环节，实现了各个环节工作的有机综合集成化以及自动化，成为了高效益、高柔韧性的制造工艺生产系统。
随着我国社会住市场经济的高速发展，机械制造业中的机械设备与机械材料的种类越来越多样化，很多新兴的机械材料得到应用，例如淬火刚、硬质合金、硅材料等等，这些都是比较难加工的机械材料，具有耐高、耐高温以及高精度的优点，同时机械材料的形状也更加复杂化，传统的金属切削加工方法很难对这些机械材料进行加工处理。
随着国际竞争的演进，科学信息技术的高速发展，企业在激烈竞争的同时也互相合作，由此进一步使得国际之间的市场竞争更为激烈。由此可见，全球化微机械加工制造工艺技术带来了机遇的同时也带来了挑战，从正面角度来进行思考，这是对于机械加工制造工艺技术发展的巨大动力，不断促进了国际市场的开拓。
在机械制造业的发展过程中，绿色制造技术已经成为不可避免的发展趋势，这对于我国制造业的未来发展而言是极其必要的。绿色资源主要在于在机械制造加工生产的过程中，综合充分考虑到资源的使用、能源的消耗、环境的破坏以及企业的经济效益等等各个方面的利益，从而选合理的制造技术进行生产，以实现我国的可持续发展战略目标。机械设计与生产制造的工作人员应当注重关于选择机械材料方面的工作，充分考虑选择材料的环保性以及经济性，确保所选择的材料具有实用性，可以用以机械设计与零件的制造生产，更要确保材料不会带来污染环境和浪费资源的问题。只有通过科学合理的选材，才可保持机械制造业的稳定长远的可持续发展。
机械加工过程有着明显的时段性，在每一个加工时段中，要把预备好的半成品、归整以后的原料，制备成合规的配件及成品。如上的流程，耗费掉偏多能源，且形成偏大噪声，浪费掉了很珍贵的多样资源。面向惯常见到的机械加工，要更替旧有的规划路径，创设新颖的规划方法。因此，要摸索最佳情形下的制造技术。
机械制造所涉及的特殊绿色技术，会关联到整个生产周期，可能也会关涉多样态势下的生命周期。这种预设的周期，涵盖了特有的原料选取、产品预设的途径、接续的加工及制备、包装及接续的装配、产出以后的真实运用。产品终结了预设的周期后，还要经由拆卸及回收，设定出最优的再制造路径。环境及资源关涉的外在影响，整合了耗费掉的多样资源、经济技术这一层级的要素。企业现有的内外效益，都要被调和，才能创设出优化协调这一新颖模式。新颖规划特有的核心，是在设定好的周期时段内，整合起重新运用、特有的减量化、接续的再制造、带有再生特性的循环。面向机械加工特有的制造体系，涵盖了预设的两种目标、带有过程特性的两种层级，是这些细节的归整和集成。机械加工时段内，绿色制造特有的全面模型，以及描画出来的全面视图，都要调和现有的内外利益，预设优化统一的总指引。与此同时，还应限缩耗费掉的资源，提升原有的利用率，限缩环境范畴以内的干扰影响。
与传统的制造规划体系相比较，绿色制造有着其特殊的创新性，并且关涉多个层级的新内涵。具体而言，绿色制造特有的架构，涵盖了带有毒害特性的物质缩减、污染管控依循的技术、特有的预防技术、面向环境这一范畴的设计途径。依循细分出来的制造活动，把如上的技术，分出三个类别：生命周期根基上的技术、产品产出这一流程内的技术、产出过程衔接的技术。这就创设出了根本的构架，预设了工艺规划的总指引。依循如上的框架描绘，经由组合分解，可以得来工艺规划这一范畴的侧重点。第一点，是资源耗费应有的极小化。这一侧重点，还可分出能量耗费特有的范畴、原料耗费特有的范畴、辅助耗费特有的范畴。第二点，是环境排放应有的极小化。耗费掉的多样废品，如废弃掉的原料液体、排放出来的废渣、工业流程内的电磁辐射、传递出来的噪声，都被划归进这一范畴。第三点，是整体架构下的工艺决策。机械加工时段内，会发觉多样的疑难。例如：选择模具特有的疑难、选取出来的多样方案比对、选取出来的切削液、制造必备的冷却液、特有规格的刀具夹具。
绿色加工制作的工艺流程具备特有性，为增加其适应性与可行性，就应优化惯用的工艺路径。这一流程，是工艺设计特有的疑难点。工艺路径的更替及优化，能缩减原有的上市时间，提升原有的质量层级，限缩制备成本，同时限缩特有的环境影响。明晰新颖的优化路径，就应考量某一范畴内的产出成本、加工耗费掉的成本；更要考量永续态势下的资源运用。若没能考量这一点，则加工流程特有的污染，就会凸显递增的倾向，缩减了应有的利用率。
当前机械加工流程的特殊工艺，主要依赖于运算而来的各种参数。工艺参数的更替及优化，是带有关键特性的中心因素。配件加工依循的工艺参数，只有经由优化，才能限缩能耗，限缩原有的物料耗费。通常来看，对这一层级的参数，妥善予以优化，要考量接续的制造工艺。经由优化的这些参数，能接着去优化后续时段的产出过程。例如：配件加工时，可被优化的特有参数，涵盖了切削液固有的类别、选取出来的刀具类别。
如果想要真正地进行节能生产，必须对现有的机床设备进行优化与改进。因此，节能调度的新路径，带有可行性。产出流程中，预设的多样机床，惯常一起去加工。在这时，设定好的同种路径，能用在既有的多样机床；厂房安设好的同种机床，也可能带有多样规格，以及多样型号。机床及配件特有的组合方式，对周边区段内的环境、耗费掉的资源，都会带有不同干扰。预设科学调度的路径，能够限缩总体能耗，节约原有的加工资源。
传统的机械加工工艺评价方法，主要参考机械生产时是否做到了成本最低、产出率最佳、预设的利润最优这一规则，予以评判的。然而，可持续态势下的制造发展，要更替旧有的单一评判途径。企业不应单纯去注重经济成效，还要综合考量既有的社会成效、环境这一范畴的成效，预设协调进展这一总目标。面向机械加工特有的规划评判，发展出了偏多模式。例如：细分出来的七类指标，涵盖了这一规划特有的能源性质、特有的资源性质、加工流程特有的环境干扰、加工规划的宜人属性、经济成效这样的属性、接续的设备修护、接续的绿色管控。其他的评判规则，把绿色特性、经济特性及整体特性，看成预设的评判指标。综合考量以后，我们选取出了五种特有的侧重因素，当成评判的指引：加工得来的配件质量、耗费掉的加工时段、耗费掉的产出成本、特有的环境影响、资源特有的运用实效。
进行工艺文件的制作与贮存时，应当事先完成工艺卡的准备，并且制定完备的工序安排。具体而言，要把拟定出来的设计文件，当成依托，并依循工艺文件预设的规程及关涉的细节要求，把多样的配件，安设在拟定好的位置之上。这样一来，就构成了完备架构下的某一机械。这样制备好的工艺卡，能指引后续时段的精细加工。工艺卡片带有编制好的工艺流程、预设的工序称呼、选取出来的工装。每一个预设的步骤，都要被涵盖进卡片以内。企业制备好的零件，要合乎预设的规格水准。因此，平日内的配件加工，要依循机械制造特有的本源原理，并顾及真实态势下的产出条件、产出水准等，以便确定。在这以后，要生成可用的工艺文件，不能单纯依凭既有的经验，来明晰可用的规划。存留下来的工艺文件，涵盖了制备好的工序卡片、加工过程特有的卡片。机械加工依循的规程，是配件加工这一时段内，能用到的操作路径、关涉工艺过程的特有记载。机械加工依循的这一规程，为接续的现场流程，供应了可用的参照。产品真正去投产以前，要预设最优的准备。只有这样，才能为接续的产出，提供指引。制定出来的工艺规程，要涵盖如下层级：拟定出来的各类工序、带有详尽特性的工艺路线。
在机械加工领域制定优秀的绿色制造工艺，规划完善的生产框架与策略，在优化设置这一范畴内，凸显出了侧重价值。依循加工要求，着力细化既有的技术细节，预设全面态势下的构架体系。设计时段的疑难、资源耗费的疑难、环境特有的疑难，都应被考量。预设最优的评判体系，经由全面细化的路径，来评判耗费掉的资源、耗费掉的时间成本、加工得来的机械质量。这样的评判途径，带有全面细化这样的优势。
[1]陈京平. 面向机械加工工艺规划的绿色制造技术研究[D].南昌大学，2010.
[2]蒙坚. 面向机械加工工艺规划制造技术研究[J]. 煤炭技术，2012，06：26-27.
前言：近年来，随着我国经济和科技的快速发展，促进了机械加工工艺技术的进步，但是，我国的机械加工工艺在加工的精度方面仍然存在许多问题。在零件机械加工过程中，加工精度直接决定零件的质量和性能，机械零件的加工精度是确保机械产品质量的基础。因此，要严格控制机械加工过程中的加工精度，保证产品的优异性能，确保产品的质量达到标准。
机械加工工艺主要由前期的生产过程和后期的加工工艺过程组成，在这两个过程中，对工艺技术都有严格的要求。加工精度是指零件加工后的尺寸、几何形状和相互位置等几何参数与理想零件几何参数相符合的程度，它们之间的偏离程度则为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。
当对机械零件进行加工时，需要一个专门的系统来进行相关操作，这就是机械加工工艺系统。一般来说，机械加工工艺系统由工件、机床、工具以及夹具等组成。机械加工系统是整个机械加工工程的基础，是提高产品加工精度的重要保障。在实际生产加工中，要提高零件加工的精度，就必须要了解影响零件加工精度的各种因素及其发生的原因。
从工艺流程图的设计、执行到进行机械加工过程，都是由机械加工的操作人员完成的。大多数机械加工工厂的操作人员的自身职业技能的素质处于相对较低的水平。一方面，长期以来国内的教育都集中在高等学历方面，而对于职业技能和基础操作的培训投人严重不足。另外一方面，工人不肯动脑筋，不认真思考，对加工工艺的研究不够，对加工设备的工作原理也缺乏讨论，仅仅依靠旧有经验来完成生产。产业工人素质的低下不仅限制了机械加工工艺系统和产品加工精度的提高，还会会导致大量的财富浪费、成本增加、效率低下，进而会影响产品的竞争力。
改革开放以来，通过技术改造和引进国外先进制造技术，使我国的机械加工工艺水平有了长足的进步，但是仍然存在机械加工工艺自动化水平低的问题。很多的机械加工厂使用传统的机械加工工艺，存在依靠大量人力劳动，自动化程度低，对生产过程的控制性差等先天不足，同时传统的机械加工工艺还有生产周期长，操作过程繁琐，原材料消耗量大等不利之处，这些都会影响到产品的加工精度。
工艺流程是机械加工进行的基本依据，加工工艺是每个环节的详细参数，设计完善的机械加工工艺对零件生产具有很重要的作用。然而，在实际的设计工作中，由于一些设计人员对加工设备的工作要求了解不够，对原材料的状况不够明了，对产品生产要求缺乏透彻的理解，造成了机械加工工艺流程图的设计过程中出现了漏洞或者偏差，造成了机械加工工艺存在局部不合理之处，降低了产品的加工精度。
对机械零件进行加工时，需要一个专门的系统来进行相关操作，这就是机械加工工艺系统，该系统主要包括机床、工件、工具以及夹具等组成部分。这些要素是机械加工工艺的主体。俗话说：工欲善其事，必先利其器。如果在缺乏自身的加工精度较高的机械制造工艺系统，即便在可靠的完善的加工工艺等条件下，也很难加工出高精度的产品出来。
在工艺系统中，机床直接控制加工工具，对零件进行机械加工。机床的精度直接影响到整个系统的精度。机床由于自身的制造工艺存在问题，从而有可能存在主轴回转误差等，从而造成被加工零件的形状以及位置精度不足。除此之外，机床在由于安装存在问题以及长期使用过程当中的磨损，都会造成加工误差。特别是一些刀具随着使用时间的增长，其磨损十分明显，这种磨损是不均匀的，从而在加工过程当中造成误差。
工艺系统由机床、工件、工具及夹具四个部分组成，在切削加工的过程中，由于受到工具的切削力，夹具的夹紧力及各部件自身的重力，使部件产生不同程度的变形，这会改变工件和刀具的相对位置以及加工的几何关系，也改变了刀具的运动行程，从而形成误差。另外，系统中的残余应力也会导致系统变形。包括热处理后工件内部的残余应力、切削加工引入的应力等，而且它们和外力作用没有关系，即使没有外力作用系统也会发生变形。
机械加工中，工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形。 由于工艺系统热源分布的不均匀性及各环节结构、材料的不同，使工艺系统各部分的变形产生差异，从而改变了刀具与工件的准确位置及运动关系，影响各部件的正常运作，产生了加工误差，进而影响机械加工工艺的加工精度。热变形对加工精度的影响主要体现在工件热变形、刀具热变形及机床热变形三个方面。
提高加工工艺的加工精度的关键因素之一是设计出完善的加工流程图。设计人员在设计过程中必须综合考虑各种因素，尽量在不影响正常加工的基础上缩短工艺流程。在合理的加工工艺流程图的指导下，对零件进行机械加工，可以节约生产周期和生产成本，又能减少对提高加工精度不利的影响因素，可以获得高质量的产品。
在机械加工工艺系统中，每个环节在加工过程中产生的误差都会对零件的加工精度产生影响。完善机械加工工艺系统是提高加工精度的有效措施。因此，企业要引进具有国际先进技术水平的加工设备，完善和加强创新机制，鼓励新型加工工艺的研制，同时，对使用的加工设备进行必要的维护和检修，使之达到最佳的工作状态，从而提高机械加工工艺系统。
由于传统的机械加工工艺的整体技术水平比较低，难以完成高精度或者超高精度部件的加工。数控加工技术就可以很好地完成此类的生产任务。数控机床具有较高的自动化水平，较快的信息处理能力和极高的工艺加工精度。在采用现代化数控技术的基础上，可以应用一些先进的机械加工工艺，对提高机械加工工艺的整体加工精度作用十分明显。
提高产业工人技能的方式是多种多样的。我们可以通过开办培训班，对工人进行定期培训；鼓励工人讨论研究加工工艺流程，为优化工艺流程献策献力；开办科学文化讨论班，为工人提供最新科技信息，激发其学习兴趣。随着工人整体素质的提升，一定会给机械加工工艺的加工精度带来良好的效果。
由于我国社会经济的迅猛发展，加工工艺不断提升。加工精度在机械加工过程中是至关重要的，是机械零件加工质量的核心部分。在实际机械加工过程中中，要采取有效的手段措施，减少各种因素对加工精度的影响，提高机械加工工艺的加工精度，生产出高质量的工件，增加企业的经济效应。
[1] 刘志刚.试析机械加工工艺对加工精度的影响[J].科技创新导报.2012.29.
机械加工工艺指的是根据参考的工艺流程来准确操作，然后用特定的方法将生产初产品的几何形状、尺寸大小以及相对位置进行不同程度的改变，进而得到机械半成品。我们经常说的工艺流程也就是指的是工艺过程，该过程与产品的数量、员工的素质以及设备的条件等有很大的关联。在整个的机械加工过程中包含很多内容，即毛坯制造、原材料的保存以及热处理零件等等。实施工艺过程需要按照规定的工序来操作。生产类型主要有三种类型，即大量生产、单件生产和批量生产。机械加工工艺的生产水平对于机械零件的加工的任何一个过程都很非常大的影响。如果机械加工的工艺水平没有达到对应标准，生产出来的机械零件的精度就会很低。因此，在进行机械加工时经常有多种因素对机械零件质量产生影响，比如几何体的精确度、受外力的变形情况以及热变形等等。
机械加工工艺整体来讲是一个非常复杂的过程，涉及到的工艺条件有很多，进而造成影响加工精度的因素很多。如机械机床本身在几何精度上存在误差，加工的方法存在的偏差，工艺过程使用的磨制道具存在磨损误差等。下面分析机械加工工艺对加工精度影响主要因素。
2.1几何精度造成误差几何精度误差对加工精度有非常大的影响，在几何精度中机床本身的误差是最重要的误差因素，因此几何精度对于整个的加工过程有较大的影响。这其中最重要的原因是加工使用的刀具主要是由机床进行控制的，而且能够制造出各式各样的工程零件。若是机床自身在制造工艺上存在问题，很容易引起主轴发生偏差，进而引起零件的尺寸或者是性质出现很大的问题，造成零件的精度降低。若是由于制造工艺差的原因，很容易引起导轨误差的现象。机床的许多移动部件其位置主要是由导轨控制的，若是导轨出了问题，加工工艺就会出现严重的问题。
2.2受外力发生变形外力对于机械加工的影响主要包括两个方面的内容。即工艺系统受到的外力影响以及其他多余应力的影响。其中工艺系统受到的外力影响是主要因素，工艺系统主要包括工件、机床以及夹具等，在切削加工工艺时，会受到切削、夹紧力和重力三方面的影响，能够使其产生一定程度上的变形，进而会使在静态位置上的刀具或者是工件的几何形态发生变化，同时刀具的形态也会产生一定的改变，这样一来就会产生一定的误差范围。若是真的遇到上述的情况，采取的可行的办法是尽量减轻整个系统的受力程度，进而来有效地减小误差。进行实际操作时主要有两种对应方法，其一是工艺系统强度的加强，进而能够有效的抵抗外来压力的损坏；其二是尽量减小系统的负荷，以避免变形现象的发生。根据木桶效应，需要考虑的是系统最脆弱部件的承受力度，进而能够有效的防止变形的发生以及误差的产生。另外一方面就是多余应力的影响方面，多余的应力也能够使工艺系统产生很大的变形，而这一变形主要是由于加工切削和热处理等，在不受外力的情况下也能使系统发生变形。这就需要对加工工艺进行深层次的受力分析，要尽可能的使受力变形的程度降到最低限度，进而保证工艺的加工精度。尤其是在实际操作中，操作人员负责的是提高系统的刚度，进而减少载荷，才能有效的提高加工精度以及生产效率。
2.3加工过程中热变形第一，加工过程产生的热量。在机械零件的加工过程中，会产生很大的热量，然而产生的各种形式的热量都会对零件的加工过程产生或多或少的影响，进而影响工艺的加工精度。由于不同的热量会引起热变形并使刀具和机件之间的关系发生变化，甚至受到严重的破坏，进而导致零件的加工精度下降，使加工系统产生严重的误差。第二，刀具产生热变形。不仅在整个的加工过程中会产生很多的热量，还会对精度有很大的影响，因此，刀具的热变形也会影响零件的加精度。特别是在初级阶段进行切削的时候，这一变形会很快发生，但后来会越来越慢，经过一段时间以后就会趋于平缓。第三，机床发生热变形。机床的热变形对于精度也会产生很严重的影响。特别是在机床的工作过程中，由于受到内外热源的影响，系统的各部分温度会逐渐地升高。但是，各部件受到的热源不同，并且分布不均匀，而且机床的结构较复杂。所以，机床不同部件的温升不同，有时同一部件的不同位置处的温升也有不同，进而就会形成不均匀的温度场，造成机床各部件之间的相对位置发生很大的变化，进而破坏了机床的几何精度，产生了严重的加工误差。另外，不同类别的机床的热源也有很大的不同。另外，车床类机床的主要热源有主轴箱，包括轴承、齿轮和离合器等，由于摩擦作用会使主轴箱以及床身的温度有所上升，进而造成了机床的主轴抬高或者发生倾斜。大型机床温度的变化也会产生很大的影响，温差的影响也是很显著的。因此减少误差是关键，主要的方法有以下几种。其一，将热源与部件之间隔开。如可以将热源与主机分别放置，另外，也可以通过一定的作用来减少摩擦的发热。其二，要加快机床系统的热平衡速度，进而能够更好的掌握系统加工精度。其三，可以采用科学、合理的机床部件结构进行装配基准。其四，可以强制使其变冷的效果。
零件的加工精度是指零件完工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）对理想几何参数的符合程度，符合程度越高，加工精度就越高。工艺系统包括机床、工件、工具和夹具，在进行切削加工时，机床由于自身制造工艺存在问题，有可能存在主轴回转误差等，从而造成被加工零件的形状以及位置精度不足，机床主轴的径向以及轴向摆动对于加工要求不同的零件会产生不同程度的精度影响，此外，机床安装过程中存在的问题以及长期使用过程中的磨损，都会对零件的加工精度产生影响。刀具随着使用时间的延长，磨损现象会十分明显，这种不均匀的磨损会使刀具的相对位置发生改变，从而使得零件的精度大幅度下降。在整个加工工艺系统当中，为了将零件进行有效的固定，使其保持和刀具之间一定的位置，就需要使用夹具，夹具的误差主要包括出厂时的制造误差以及在使用过程当中产生的定位误差和安装位置不准确造成的误差，此外，随着使用时间的增加，夹具表面也会发生磨损，从而影响零件间的加工精度。
对加工机床、刀具以及夹具进行误差分析后，操作人员必须通过有效的补偿技术对误差进行控制，使其在可以接受的范围之内。在实际加工生产中，机床的精度各不相同，对于不同精度的机床，操作人员需要采用不同的补偿技术进行加工精度的控制。精度较高的机床设备中都有补偿控制装置，可以根据实际的需要进行矫正；对于一些比较先进的数控机床，可以通过专门的软件对各种磨损进行补偿校正，操作人员只需要将需要补偿的数据输入到设备中，软件可以自行进行计算和补偿，并且可以随时根据需要对相关的补偿数据进行修正和设定。对于一些普通机床，操作人员只能够根据校正尺的数据来进行手动的设置补偿螺母，从而完成误差的补偿。
工艺系统包括机床、工件、工具和夹具，在进行切削加工时，由于夹紧力、切削力以及重力作用的影响，会发生一定程度的变形，使得已经调整好静态位置的工件和刀具、切削过程所需要的几何关系发生改变，刀具的运动轨迹也出现相应的改变，从而导致误差的产生。除此之外，工艺系统当中残余的应力也会引起系统发生变形，主要包括以下几个方面的来源：加工工件热处理之后产生的应力、切削加工带来的残余应力等，这些应力导致系统在没有受到外力作用的情况下也会产生变形。cq9电子游戏app
对加工工艺的受力情况进行分析后，操作人员需要尽可能的将工艺系统受力变形降到最低，从而保证加工精度。在实践操作中，操作人员主要是从加强系统的刚度以及降低负荷及变化这两个方面来解决问题，为了保证加工质量以及生产效率，加工过程中就需要着重关注工艺系统刚度的提高，加强系统刚度可以通过提高联接表面的接触刚度、对结构进行设计合理化、装夹以及加工方式合理化等措施来实现。
机械零件的加工过程会产生很多的热量，各种形式的热量都会对零件的加工过程产生影响，从而影响零件的加工精度。工艺系统在各种热量的影响下会产生热变形，这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的加工误差。从整体上来看，热变形对零件间加工精度的影响主要体现在以下几个方面：工件热变形对精度的影响、刀具热变形对精度的影响以及机床热变形对精度的影响。
工件热变形对加工精度产生的影响会比较严重，尤其是对于长度较长、对精度要求较高零件。例如，在磨削丝杠时，如果丝杠的长度是两米，每进行一次磨削，丝杠的温度就会升高大约三度，那么丝杠就大约会伸长0.07毫米，而六级丝杠的总误差在长度上应控制在0.02毫米以下，通过这个例子热变形对加工精度影响的严重性就可见一斑。再如铣、刨、磨平面时，工件在单面受到切削热的作用，上下表面温差将导致工件向上拱起，加工中凸起的部分被切去，冷却后变成下凹造成平面度误差。
为了减少工件热变形对加工精度产生的影响，工作人员在切削时需要使用充分的切削液来减少表面升温，也可采取误差补偿法：在装夹工件时使工件表面产生微量的夹紧变形，以此来减少切削时工件单面受热而拱起的误差，或降低切削用量以减少切削热和摩擦热，也可以采用粗加工后停机以待热量散发后再进行精加工。
刀具热变形对加工精度的影响主要是切削热所引发的。零件的加工过程往往需要进行连续的切削，刀具的热变形在切削初始阶段增加很快，随后变得较缓慢，经过不长时间后（约10min～20min）便趋于平衡状态。为了降低刀具热形变对零件加工精度的影响，操作人员应合理选择切削用量和刀具的几何参数，并给予刀具充分的冷却和。
机床是机械零件加工过程中一个重要的工具，机床在工作过程中，会受到内外热源的影响，从而导致各部分温度逐渐升高。由于各部件的热源不同，分布不均匀，以及机床结构的复杂性，因此机床各部件的温升不同，而且同一部件不同位置的温升也不相同，形成不均匀的温度场，使机床各部件之间的相互位置发生变化，破坏了机床原有的几何精度而造成加工误差。机床的种类不同，在工作中的热源也不尽相同。
为了减少机床热形变对零件加工精度的影响，工作人员可以采用多种方法。工作人员可以从减少产热的角度出发，减少不同机床发热源的发热，采取有效措施隔离热源，把热源从主机上分离出去，或者从结构和等方面改善其摩擦特性。操作人员可以从增加散热的角度出发，采取强制冷却的办法，吸收热源发出的热量。操作人员可以从使机床各部分均匀升温的角度出发，采用合理的机床部件结构及装配基准，减少箱体变形。操作人员可以从使机床加速达到热平衡状态的角度出发，使机床高速空运转，或在适当部位设置热源，使得机床的热变形趋于稳定，便于控制零件的加工精度。操作人员可以从控制环境温度的角度出发，将精密机床安装在恒温车间，减少机床热形变对加工精度的影响。
随着经济社会的发展，我国机械加工工艺的技术水平不断提高，机械零件的加工精度也越来越能够得到保证，相信在相关部门的通力协作下，我国机械加工工艺定能取得更好地发展。
